BSH apostará por los proveedores cántabros en la planta de Santander

En el mundo de las cocinas de gas no parece que puedan producirse grandes cambios pero la nueva válvula que ha desarrollado la fábrica de BSH en Santander, y que ha protegido con 30 patentes, puede dar un impulso muy sustancial a su actividad. La planta vende 650.000 encimeras de gas al año en prácticamente todo el mundo, hasta el punto que el 94% de la producción se exporta, y su intención es contar con más proveedores cántabros.

Antonio Velasco, director de la fábrica BSH de Santander desde finales del pasado año, fue el invitado de la última reunión del Círculo Empresarial Cantabria Económica. El ingeniero leonés, que se crió en Alemania, se muestra muy esperanzado por el futuro de la planta cántabra. La nueva válvula que ha desarrollado en colaboración con la sede alemana permitirá, por primera vez, que el usuario regule la llama del gas con absoluta precisión gracias a un mando similar al de las cocinas eléctricas.

Se trata de un claro avance tecnológico, exactamente lo que buscaba BSH al decidir que Santander fuese su referente en el campo de la cocción a gas, con un centro de innovación propio. De las 360 personas que trabajan en la fábrica, 55 están vinculadas a la investigación y al desarrollo de nuevos productos, si se computan los vinculados al centro de competencia que se abrió hace ahora dos años, una especie de escaparate de los productos de la marca, donde se muestran las innovaciones a distribuidores internacionales, instaladores y cocineros. Un centro que, indirectamente, se ha convertido en un impulsor del turismo en la ciudad, puesto que el pasado año atrajo a 4.000 personas, de las más diversas procedencias.

La antigua Corcho pertenece desde 1989 al grupo alemán BSH, que tiene otras seis fábricas más en el país. Hasta hace dos años era un holding participado al 50% por dos de las multinacionales más potentes del sector, Bosch y Siemens, pero desde entonces es propiedad al 100% de Bosch. De este grupo, precisamente, procede Antonio Velasco, el actual director, que también recaló años atrás en la planta de alternadores que tiene la multinacional alemana en Treto. Esta es la primera vez que se enfrenta al campo de las cocinas, un terreno en el que, como reconoció ante los empresarios presentes, es mucho más amplio de lo que pudo suponer. Un dato puede ayudar a comprenderlo: en la fábrica que dirige se producen nada menos que 900 referencias, en parte por la variedad de marcas que posee la multinacional (Bosch, Siemens, Neff…) pero, sobre todo, por las múltiples formas de cocinar que hay en el mundo, tanto en las cocciones como en los útiles a los que las encimeras han de adaptarse. La fábrica cántabra exporta el 94% de su producción, que se reparte por 90 países distintos, lo que significa que ha de atender a un amplísimo abanico de usos y costumbres culinarias.

El gas ha perdido mucho terreno en España frente a la electricidad, pero sigue siendo el rey de las cocinas en la mayor parte del mundo. También en aquellos países europeos que cuentan con fuentes propias de gas natural. (“El mundo cocina con gas, y los buenos cocineros, también”, sostiene Velasco). Pero esa amplísima difusión no quiere decir que en todas partes sea idéntico. De hecho, la mezcla de gases que llega a los domicilios a través del servicio canalizado cambia de país en país, otro motivo más para justificar la enorme variedad de referencias que maneja la fábrica. Cada uno de ellos necesita una adecuación, lo que llevó a la planta de Santander a instalar un mezclador de gases capaz de simular la mezcla que se suministra al usuario en cada lugar para que las encimeras salgan de la fábrica ya adaptadas.

Más proveedores locales

En el encuentro con empresarios organizado por Cantabria Económica, el director de BSH desveló su interés por contar con más proveedores cántabros, en la medida que puedan ofrecer unas condiciones competitivas, convencido de la ventaja estratégica de poder disponer de los aprovisionamientos a pocos minutos, frente a las semanas que tardan en llegar algunos componentes procedentes de países muy lejanos.

En estos momentos, la fábrica de Santander ya adquiere en la región componentes por valor de más de seis millones de euros a una treintena de proveedores, entre los que no faltan las universidades, especialmente la de Cantabria, con la que desarrolla varios proyectos de investigación y a la que también contrata horas de cálculo en el superordenador que posee el Instituto de Física, uno de los más potentes de Europa, para estudiar los flujos de gases.

Velasco entró en el grupo Bosch hace 29 años y buena parte de ese tiempo ha estado diseñando máquinas y líneas de producción. Con esa experiencia pasó a una fábrica de limpiaparabrisas que tiene Bosch en Cataluña, donde permaneció seis años, y luego fue encargado de montar otra fábrica de la multinacional alemana en China, solo con empleados chinos. Allí estuvo cuatro años y lo recuerda como “una experiencia vital muy interesante, porque se ve el mundo desde otra perspectiva”, sobre todo al comprobar que el país con 56 etnias es tan variado como un continente.

Por su conocimiento de China, advierte sobre los riesgos estratégicos que puede tener depender demasiado de proveedores de la zona: “Allí los salarios están creciendo muy rápido y las empresas se están desplazando desde la costa, que es muy cara, al interior o al sur, incluso a países como Laos o Vietnam. El propio Gobierno está empujando a fundiciones del área de Beijing, donde hay problemas medioambientales muy importantes, a marcharse de allí a través de impuestos, tasas y sanciones, lo que afecta a proveedores nuestros. Eso es un riesgo a medio plazo para nosotros y a mí me gustaría impulsar la colaboración con empresas locales por muchísimas razones, porque no es lo mismo comprar parrillas de hierro fundido en China, donde el transporte marítimo, con los trámites de aduana, requiere ocho semanas, que tener un proveedor aquí a diez minutos”.

La diferencia de costes ya no es tan sustancial, en su opinión: “Si se suman los costes de producto, de calidad y los financieros, por tener en tránsito estas mercancías, a lo mejor no quedamos tan lejos. En cuestión de buscar cómo lo hacemos. Porque es cierto que la mano de obra en China es barata, pero ya no es tan barata como fue y la calidad es el hecho diferencial. Los productos chinos no tienen la misma calidad que tenemos nosotros. Si tienes buena calidad y el servicio lo puedes dar bien, los costes pueden ser comparables”, razona.

‘La innovación en los genes’

Hace aproximadamente una década, la fábrica de Robert Bosch en Treto iniciaba un alternador de nueva generación y a Velasco le encargaron la nueva línea de montaje, por lo que dejó Asia y se vino a Cantabria. Cuando hace año y medio se abrió la perspectiva de nombrar un nuevo director para la planta de BSH en Santander, decidió cambiar una vez más de rama de actividad y se incorporó a la fabricación de electrodomésticos de gama blanca. Hace seis meses que ya es el responsable de esta factoría, que cuenta con tres unidades bien diferenciadas: la planta de fabricación; un centro de tecnología de gas, que debe generar conocimiento para el resto de fábricas de encimeras de gas de BSH; y el Bosch Competence Center, un antiguo almacén reconvertido en el que se hacen demostraciones prácticas de los productos que fabrica la marca.

Velasco sostiene que el centro de tecnología es una gran oportunidad para Santander porque “Bosch lleva en sus genes la innovación y BSH participa de ello. Nosotros queremos promover el cambio, y eso se materializa es una válvula que hemos desarrollado conjuntamente con Alemania, que permite regular nueve potencias de gas exactamente repetitivas. Eso evita que el cocinero tenga que doblarse una y otra vez para ver la llama, sin estar nunca seguros de la potencia que tiene”.

Las primeras encimeras que incorporan estas válvulas se han enviado a Australia y Nueva Zelanda y la compañía está ahora a la espera de la respuesta del mercado, aunque confía en que sea todo un éxito. “Nadie más puede ofrecer este producto ahora mismo y se van a hacer las inversiones para fabricarlo en Santander, lo que es una apuesta muy importante por esta planta”, anuncia Velasco.

La lucha por la competitividad

La innovación no afecta solo a los productos sino también a cómo se fabrican. La planta ha contratado técnicos para desarrollar las nuevas válvulas, pero eso no supondrá luego más empleo en fábrica, porque las piezas saldrán automáticamente de las máquinas. Velasco advierte que “esto es el futuro. Estamos prisioneros en un juego en el que, si otra planta del grupo produce a 14 o 15 euros más barato que nosotros por producto, hay que echar mano del ingenio”. Una muestra de ello es la reciente modificación de un proceso de serigrafía con tintas en los subconjuntos. Como la fábrica trabaja con muchas variantes y eso genera unos stocks enormes, se ha llegado a la conclusión de que es más eficiente grabar directamente con láser sobre el acero, lo que ha producido un pequeño ahorro.

Otra mejora ha venido de la mano de los nuevos y relativamente baratos robots colaborativos, que pueden hacer muchas tareas repetitivas que ahora se hacen manualmente. Ya se ha puesto en marcha el primero.

Valorar estas mejoras de productividad no le impide a Velasco mostrarse partidario de la filosofía de Toyota, que empieza la ecuación por el extremo contrario, por tener un buen servicio y una buena calidad. Con esa premisa, la empresa japonesa deduce que la productividad vendrá por sí sola y el ajuste de los costes también.

El director de la fábrica santanderina también cree que se puede innovar en el campo de las personas (“nuestro mayor activo”) y recuerda que BSH lleva varios años seguidos siendo la empresa preferida por la gente para trabajar, pero lamenta que 2016 no fuera un buen año para la fábrica en accidentalidad. Una de sus decisiones para atajarlo ha sido reemplazar después de cada turno todos los guantes que se utilizan para el manejo de la chapa, con el objeto de reducir los cortes, dado que se ha comprobado que sufren microcortes y van perdiendo prestaciones. Una decisión que en principio chocó con la cultura de ahorro que ha interiorizado el personal de la planta, pero que ha evitado los cortes. Velasco recomienda hablar con los afectados para abordar otros problemas parecidos, “porque muchas veces la solución la tienen ellos mismos”.

Las encimeras que saldrán en 2022 y 2024

La fábrica de Santander ha sido, tradicionalmente de cocinas, pero hace un tiempo que este producto se ha desplazado a las plantas que el grupo BSH tiene en Perú y Turquía y Santander se ha reservado las gamas superiores de encimeras. Tiene capacidad para hacer un millón al año, pero produce entre 650.000 y 700.000 que se reparten por todo el mundo. Uno de sus mejores mercados está en Rusia, pero las circunstancias económicas actuales han hecho que en estos momentos ofrezca una rentabilidad muy pequeña. Otro destino importante es Turquía, aunque el grupo ha abierto una fábrica allí y su oferta tenga que limitarse ahora a las gamas que no produce la planta local. También vende miles de encimeras en Italia, Singapur y los países asiáticos.

La auténtica fortaleza de la fábrica santanderina no está en la producción sino en las 55 personas de su centro tecnológico, dedicadas al desarrollo de nuevos productos que ya están trabajando en la segunda y la tercera generación de la válvula reguladora y en el diseño de las encimeras que el grupo piensa sacar al mercado en 2022 y 2024.

El departamento de I+D de la planta también pretende quitarle al gas el estigma de ser un combustible menos limpio que la electricidad. “Nosotros estamos trabajando constantemente para evitar que el gas ensucie, para conseguir quemadores mucho más eficientes, que generen menos carbonilla, y recubrimientos con tecnología nanométrica, para que sea más fácil de limpiar”, explica Velasco. Y es que el gas sigue teniendo mucho que decir.