SOLVAY: La fábrica que cambió la historia industrial de la región cumple cien años

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Con las 3.500 toneladas de producto terminado que cada día salen de Solvay se podría hacer una pequeña montaña. 365 pequeñas montañas al año, porque la fábrica no para nunca. Eso da lugar a un reguero diario de centenares de camiones, además de varios barcos y composiciones de tren al mes. Y nada sale que no haya entrado previamente en forma de materia prima: 1,2 millones de toneladas de piedra caliza al año, casi dos millones de toneladas de sal, un cuarto de millón de carbón, miles de toneladas de coque…
Han quedado lejos los años de los 60 cuando por la puerta de la fábrica entraban alrededor de 5.000 personas al día, entre trabajadores propios y de contratistas. Hoy apenas se ve deambular a nadie por el inmenso recinto fabril de Barreda, ya que los tres turnos de trabajo dividen la plantilla de 520 personas y las tareas del personal son, en muchos casos, de control. La automatización de las fabricaciones hace difícil imaginar ahora las enormes hileras de cosedores de sacos que un día hubo en los embalajes y menos aún los picapedreros que hace un siglo troceaban las piedras en las canteras antes de enviarlas a fábrica, para darles el tamaño que requerían los hornos de calcinación.
La planta genera hoy, cuando cumple cien años, un valor añadido de 65 millones de euros que en su mayor parte se queda en la comarca en forma de salarios, de la plantilla o de los más de 300 operarios de contratistas que trabajan dentro del recinto, sin contar con los contratados para nuevas construcciones.
La planta consume, además, alrededor de 20 millones de euros por ejercicio en mantenimiento y otros tantos en nuevas inversiones, unas cifras que servirían, por sí solas para poner en pie varias fábricas de tamaño mediano cada año, pero que, en las dimensiones de la factoría de Torrelavega, apenas se perciben.
Solvay Barreda es una de las mayores plantas de carbonato sódico de Europa, con casi un millón de toneladas por ejercicio y su intención es incrementarlas muy pronto, con una ampliación que le permitirá producir 100.000 toneladas más, lo que le va a exigir una inversión de 16 millones de euros. Además, elabora más de 100.000 toneladas de bicarbonato sódico, 87.000 de sal y, en cantidades menores, cloro, sosa cáustica, hipoclorito, cloruro férrico y ácido clorhídrico.
Un amplio abanico de productos alcalinos que se derivan de dos materias primas tan sencillas como la piedra caliza y la sal, y que tienen sus principales aplicaciones en la fabricación del vidrio y de productos de limpieza.
Frente a los cambios de manos que son habituales en las multinacionales, la planta es propiedad, desde el primer día, del grupo químico y farmacéutico fundado por Ernest Solvay, que tiene su sede en Bruselas. Una compañía que emplea a cerca de 29.000 personas en cincuenta países y que factura 9.400 millones de euros (2006) en sus tres sectores de actividad: químico, plásticos y farmacéutico.

Los orígenes de la planta

Al crear la planta de Barreda, Solvay introdujo en España la gran química en proceso continuo de fabricación y trasladó al país su tecnología para producir, al contrario de lo que hicieron muchas otras multinacionales, que se limitaron a establecer oficinas comerciales o pequeñas plantas, aunque hubo que esperar casi dos generaciones a que los nativos alcanzasen los puestos de responsabilidad, algo que no puede achacarse a una política de la compañía (en Italia, a poco de instalarse, la mayoría de los ingenieros eran ya locales) sino al bajísimo nivel de instrucción que tenía nuestro país.

Del laboratorio a la multinacional

Los primeros cincuenta años de la planta de Barreda están recogidos, con una documentación de primera mano y gran capacidad de análisis, por el historiador torrelaveguense Angel Toca en el libro ‘La introducción de la gran industria química en España. Solvay y su planta de Torrelavega’, del que se recogen los datos siguientes.
Con apenas veinte años, Ernest Solvay patentó en 1861 un procedimiento para obtener la sosa a partir de la sal marina, el amoniaco y el dióxido de carbono, con un éxito tan inmediato que la compañía que fundó con su hermano y algunos asociados pronto se hizo con el mercado europeo.
Solvay rápidamente se convirtió en una multinacional, con ramas en numerosos países, quizá porque el fenómeno de las transnacionales no era nuevo en Europa. Desde cinco siglos antes, sus compañías de ultramarinos, mineras o ferroviarias habían engrasado un mecanismo expansivo para ampliar mercados que llevó a colonizar prácticamente todo el mundo. La grandes industrias operaban con naturalidad en varios continentes, por lo que no puede extrañar la rápida expansión internacional de Solvay a los pocos años de ser un mero procedimiento de laboratorio.

La elección del emplazamiento

En un mundo donde aún no podían imaginarse los organismos reguladores, Solvay y sus socios no tuvieron el menor problema en repartirse los mercados con otros fabricantes de sosa, al igual que las potencias se habían repartido los territorios de colonización, y España quedó casi reservada para la compañía belga. Pero establecer una gran fábrica requiere un proceso previo muy complejo de selección del emplazamiento, sobre todo cuando la actividad va a ser absolutamente dependiente de las materias primas naturales y el gran volumen de las producciones impide alejarse demasiado de los centros de consumo.
Solvay quería estar cerca de las papeleras, grandes consumidoras de álcalis, y el 95% de las que había en España se localizaban en el norte del país. Cantabria era entonces una provincia rural y con escasas actividades industriales, pero entre ellas se encontraban otros potenciales clientes, las tres vidrieras asentadas en el entorno de Reinosa y la hilatura de lino que se abrió en Portolín. También había alguna industria siderúrgica notable en Guriezo y se acababan de iniciar las obras de Nueva Montaña.
Mucho antes de tomar la decisión de instalar una fábrica, Solvay había adoptado medidas para impedir que lo hiciese otra. Cuando uno de sus competidores, el Dr. Löewig patentó su procedimiento en nuestro país, la compañía belga optó por comprarle la patente, aunque tenía un procedimiento mejor.
Solvay repartió por España varios ingenieros encargados de analizar cada una de las salinas, con vistas a la instalación de una fábrica de sosa. A Cantabria fue enviado uno de los técnicos de más confianza, Leon de Harven, para que valorase las minas de Cabezón pero, en su informe de 1896, Harven da una alternativa que le parece aún mejor: Requejada. Un lugar con mucho agua (eso sí, salada); ferrocarril para aprovisionarse de carbón (aunque aún no estaba hecha la conexión con Asturias); caliza en las proximidades y un puerto de mar aceptable para exportar. El único inconveniente es que no quedaba demasiado cercano al yacimiento de sal.
La compañía belga no prestó mucha atención a los informes hasta que llegaron a sus oídos noticias sobre la construcción en España de nada menos que tres plantas electrolíticas para la obtención de sosa cáustica y cloro, una de ellas en Bárcena de Pie de Concha, de la mano de los ingenieros montañeses Luis Torres Quevedo –hermano de Leonardo– y Leonardo Corcho, director y propietario de Corcho e Hijos.

La competencia cántabra

Torres Quevedo y Corcho eran personajes muy activos y pronto vieron las nuevas posibilidades de negocio que planteaban las fábricas de luz en los saltos de agua y los procedimientos de obtención de sosa que se patentaban por doquier, así que trataron de reunir capitales santanderinos para construir un salto de agua en Bárcena de Pie de Concha y una fábrica de sosa asociada, que obtendría la sal en Cabezón.
La sociedad santanderina no respondió a su iniciativa pero los promotores encontraron finalmente el dinero en la Thomson-Houston americana, una filial de General Electric, con la que formaron la denominada Electra del Besaya que, después de superar importantes problemas financieros, comenzó a fabricar en 1904.
Electroquímica del Flix, una multinacional que ya estaba presente en España, con una planta en Barcelona, y Solvay, que tenía intención de entrar, aprovecharon las dificultades financieras con las que había nacido Electra del Besaya para hacerle una oferta de compra. La empresa de Bárcena, que también veía en Solvay un competidor muy difícil, tanto por su tamaño como por tener un procedimiento más eficaz, accedió al acuerdo en 1911: dejaría de fabricar álcalis a cambio de una compensación económica y seguiría con la actividad eléctrica, a la que también acabó por renunciar, al alquilar a Viesgo sus instalaciones.
Ya para entonces, Solvay tenía decidido el emplazamiento. Unos años antes, había enviado a otro ingeniero apellidado Hermann a valorar los yacimientos salinos de Cabezón, pero probablemente detectó los de Polanco, porque denunció varias cuadrículas mineras en este municipio, con la supuesta intención de explorar su potencial en mineral de hierro. Más tarde, Solvay siguió reservando más y más cuadrículas con el mismo fin, aunque era evidente que tenía que haber descubierto ya el diapiro de sal de este municipio, y quizá esta estrategia iba dirigida a preservar el secreto o a pagar menos por las licencias de exploración, que resultaban más baratas para el hierro.
Si Polanco podía proporcionar la sal, ya no había inconvenientes sustanciales para ubicarse en Requejada, dentro del mismo municipio y a donde la salmuera podía llegar a través de tuberías. Sólo quedaba por resolver el aprovisionamiento de carbón y la aprobación en el Congreso de los Diputados de la prolongación del ferrocarril cantábrico hacia Asturias fue la pieza que restaba por encajar para decidirse a construir la factoría.

500 hectáreas adquiridas en pocas semanas

El ingeniero marsellés Paul Alban, que fue enviado en 1903 con amplias atribuciones, empezó a comprar todas las fincas que bordean la Ría de Requejada entre el embarcadero y el Puente de la Barca, en la carretera Barreda-Suances. La fábrica finalmente se haría en la mies de Barreda, una amplia explanada entre la carretera general Santander-Oviedo y la desembocadura del Besaya, menos afectada por las mareas que Requejada y, por tanto, con más posibilidades de obtener agua dulce.
Alban supo ganarse el apoyo de la prensa para su proyecto y, como consecuencia de ello, el de las autoridades. Con esta ayuda, la promesa de hacer mil contrataciones entre los vecinos y algunas amenazas de trasladar el proyecto a otro lugar, consiguió la venta de los terrenos en un plazo inverosímil. En pocas semanas se hizo con 500 fincas conectadas entre sí por menos de 400.000 pesetas de la época y había conseguido que los ayuntamientos le cediesen los terrenos de propiedad municipal que le interesaban.
Antes de construir su fábrica, Solvay tuvo que resolver otro enojoso problema que le impedía la fabricación, dado que un industrial catalán había registrado una patente para producción de sosa lo que, según la legislación española de la época, le reservaba los derechos para fabricar este producto por cinco años, algo que obligó a la compañía belga a adquirírsela, aunque tampoco esta vez la necesitase para nada.
La puesta en producción de la planta de Barreda requería, por otra parte, un sistema de tuberías de tres kilómetros que la conectase con el yacimiento de Polanco, donde se inyectaba agua dulce para deshacer la sal y sacar salmuera, que bajaba por gravedad a la fábrica. Pero necestiaba también un sistema de transporte desde la cantera en Quintana –también en las inmediaciones– y asegurarse un suministro permanente de carbón y coque. Estos últimos llegaron de Asturias. Solvay adquirió una explotación en Lieres, en plena cuenca minera, que enviaba por tren 150 toneladas diarias de carbón hasta Infiesto y, desde allí, a Barreda. El coque para los hornos de cal se compraba a una compañía ajena.

Cuatro años para levantar el complejo

En la construcción de la fábrica y de las casas del director y los ingenieros, Alban empleó 10 millones de pesetas y necesitó cuatro años. No parece un tiempo desmesurado si se tiene en cuenta la dimensión del proyecto, pero fue bastante más de lo previsto, por la imposibilidad de encontrar proveedores. Se vio forzado a importar toda la maquinaria y a traerse a un centenar de albañiles belgas y alemanes que fabricaron in situ los millones de ladrillos que dieron ese aspecto centroeuropeo característico a todas las edificaciones hechas por la compañía en Barreda.
La construcción se inició en mayo de 1904 y a mediados de 1907 la planta estaba ya levantada, incluidas las tres grandes chimeneas, las conexiones ferroviarias, un muelle en la Ría de Requejada –cuyas condiciones hubo de pactar con la Real Compañía Asturiana, que tenía todas los derechos sobre la Ría– y un transportador aéreo para llevar la caliza desde la cantera de Quintana a la fábrica.
La primera legislación ambiental que el país empezó a incorporar, con algunas décadas de retraso sobre otras naciones europeas, ya impidió que Solvay vertiese directamente los efluentes de la fabricación al río sin un proceso de decantación previa. Por ese motivo, solicitó una concesión en las marismas de Requejada para hacer pozos donde el agua residual cargada de cloruro de calcio y cal cáustica libre perdían buena parte de las sustancias en suspensión. No obstante, el resultado práctico no fue lo efectivo que se presumía, porque pronto se presentaron denuncias de los pescadores locales por los efectos de estos efluentes sobre los peces de la ría y sobre el coto ostrero de Cudón, del que vivían muchas familias de la zona.

Cuadros extranjeros

La fábrica construida era una planta de tamaño medio para el estándar de la compañía (35.000 toneladas al año) y empezó a funcionar con un plantel de cuadros formado exclusivamente por belgas, franceses y alemanes. La población local, sin experiencia industrial, nutrió la plantilla de obreros, si bien un centenar de los más capacitados fueron enviados a otras factorías de la compañía en Francia para formarles como contramaestres.
Solvay tenía un problema de suministro de amoniaco y lo resolvió gracias a que, a su vez, Nueva Montaña necesitaba hornos de coque, uno de cuyos subproductos es el amoniaco. Solvay financió la batería de hornos de la siderúrgica, que pudo hacerse con ellos en poco tiempo a través de un sistema de amortización basado en los beneficios que generaba.

Búsqueda de petróleo

Con Nueva Montaña Solvay empezó otro negocio a medias: la búsqueda de petróleo. La iniciativa surgió a raíz del descubrimiento de algunos indicios en su yacimiento salino de Polanco que excitaron la imaginación popular y atrajeron a empresas de otros lugares, que se apresuraron a solicitar concesiones por la zona. El resultado fue fallido y la aventura concluyó en 1925 con una rentabilidad indirecta, ya que a Solvay le había servido para ampliar muy sustancialmente las concesiones mineras de las que extraer la sal.
La planta de Torrelavega fue inaugurada en 1908 por el rey Alfonso XIII, que regresó a la fábrica en otras dos ocasiones, durante sus estancias veraniegas en Santander, pero Solvay nunca fue muy partidaria de actos festivos ni de mostrar su éxito como negocio (había instrucciones de Bruselas estrictas al respecto) y estos actos pueden considerarse muy excepcionales en su trayectoria.
La fábrica empezó con unos 600 obreros, cifra que fluctuó mucho en función de los periodos de bonanza o de crisis. En 1919 hizo importantes despidos y, sin embargo, en 1923, con la recuperación económica que se produjo tras la Primera Guerra Mundial, trabajaban ya 1.200 personas.

Ventajas sociales inéditas

Los salarios de Torrelavega no se correspondían con los de otras fábricas europeas del grupo pero dentro del país eran muy superiores a la media y Solvay introdujo, además, unas prestaciones complementarias desconocidas para la época, que marcaron una tendencia para el resto de las grandes industrias. Desde 1910, la fábrica organizó una sociedad de socorros mutuos, que concedía asistencia médica y ayudas para la compra de medicamentos a cambio de una cuota mensual que se deducía del salario. A partir de 1914 comenzó a conceder vacaciones pagadas, algo desconocido, aunque solo fueran seis días al año y, desde el mismo momento en que nació el Instituto de Previsión Social, afilió a todo el personal que se incorporaba nuevo y, de forma voluntaria, a los antiguos. En 1911 abrió una pequeña escuela para los hijos de los técnicos y empleados extranjeros y en 1914 puso en marcha otras escuelas de mayores dimensiones para los hijos de su personal español.
La compañía también resolvió el problema de vivienda a buena parte del personal. Para los ingenieros levantó una avenida de casas individuales con jardín, próximas a la fábrica. A los empleados les construyó chalets adosados, también con jardín y, algo más tarde, construyó un poblado obrero, con pequeños huertos.
La fábrica también se ofreció a financiar la construcción de un cuartel de la Guardia Civil y asumir los gastos de alojamiento de la dotación. Dentro del recinto fabril hizo un hospital, que resultó decisivo para afrontar las catastróficas consecuencias de la gripe de 1918.
Los problemas de suministro de productos de primera necesidad que creó la Primera Guerra Mundial impulsó la creación de una cooperativa de consumo, regida por el propio personal de la fábrica. La empresa también se preocupó del ocio de su plantilla, con la construcción de un casino, como centro de reunión social, con una sala de cine, una bolera y un campo de fútbol.

Las nuevas fabricaciones

La fábrica se amplió sustancialmente entre 1923 y 1929, dado que la política de altos aranceles de Primo de Rivera eran una barrera casi insalvable para las importaciones y la demanda nacional crecía deprisa. En esta época incorporó a las producciones el cloruro de calcio.
En los años 30 Solvay se vio impelida a entrar en el mercado del cloro, para proteger el de la sosa con la construcción de una planta electrolítica, pero continuaron los acuerdos con la fábrica catalana Electroquímica de Flix (propiedad de la multinacional alemana IG Farben) para repartirse el mercado nacional de álcalis y fijar los precios. La fábrica de Barreda no llegó a un acuerdo con Viesgo sobre las tarifas del suministro de energía y optó por producir su propia corriente eléctrica con una turbina de condensación, alimentada con vapor de baja presión.
A medida que crecía la actividad, aumentaba también la demanda de materias primas y muy pronto se vio forzada a sustituir la pequeña cantera de Quintana por la de Cuchía, que se ha cerrado recientemente, después de ocho décadas de explotación, y que requirió nada menos que un cambio en la legislación española sobre minas para satisfacer a Solvay, dado que las concesiones de caliza hasta ese momento sólo podían hacerse por cinco años.

El problema de los sondeos

Otro problema se planteó con los sondeos de Polanco, como consecuencia de los hundimientos de los primeros pozos, demasiado superficiales. Los técnicos de la compañía encontraron un sistema para evitarlo que luego fue incorporado a yacimientos extranjeros, el uso de tres tuberías concéntricas, de las cuales la interior inyectaba el aire para disolver la sal, la intermedia extraía la salmuera (luego se invertiría el orden) y el anillo exterior inyectaba un fluido para sostener las cavidades que se iban creando. Al comienzo se utilizó el aceite con este fin, pero contaminaba la sal y finalmente se optó por inyectar aire a través de esta tercera tubería, lo cual tenía una doble utilidad: por una parte permitía sostener el techo del pozo y por otra facilitaba su explotación, ya que permitía medir con más exactitud la cámara y ahorraba muchas reparaciones.
Como ocurrió con Sniace, la autarquía del franquismo le facilitó a Solvay unas condiciones de mercado muy favorables, aunque padeció los mismos problemas de suministro de maquinaria y recambios que el resto de la industria nacional. En 1947 producía todo el carbonato de sosa y el bicarbonato que consumía el país, el 92% de la sosa cáustica, el 79% del hipoclorito y el 33% del cloruro de cal.
El cambio a una economía abierta que se produjo en los años 60 fue asumido por la fábrica sin demasiados problemas, en buena medida porque seguía funcionando la estrategia de reparto de mercados entre las multinacionales y, de hecho, fue en esa época cuando alcanzó las plantillas más nutridas.

El gran salto de la productividad

Fue un periodo de grandes inversiones (unos 3.000 millones de pesetas de la época) que dieron como resultado un gran aumento de la producción. De las 381.000 toneladas de carbonato que la fábrica elaboraba en 1965 se pasó a las 594.000 de 1976, pero eso no significó más empleo, sino más tecnificación. El ratio de toneladas por trabajador, que en 1955 era de 104, pasó a ser en 1985 de 750. Hoy supera las 2.000.
Solvay producía mucho más con menos personal y el descenso de las plantillas comenzó a notarse, como en la mayoría de las fábricas de la región, a partir de 1970, aunque, en parte, se compensó con la creación de filiales, como Hispavic Industrial, una planta inaugurada en 1958 que la introdujo en el nuevo negocio de los plásticos, cuyo futuro se auguraba muy brillante, a pesar de lo cual la planta tuvo una vida corta.
En los mismos años entró en funcionamiento la central térmica, el depósito almacén y los tinglados del puerto de Santander, que facilitaban la acumulación del producto antes del embarque. Tan significativo o más fue el emisario que se construyó desde la fábrica hasta la playa de Usgo (a más de ocho kilómetros de distancia) para transportar los residuos de las fabricaciones hasta el mar. Con ello se resolvía un cuello de botella de la planta, cuya ingente cantidad de barros y efluentes líquidos desbordaba cualquier intento de contenerlos en diques de decantación.
En esa época se rompe, por primera vez, el esquema fábrica-país y Barreda inicia las exportaciones, que hoy representan aproximadamente un tercio de la producción.

Filiales dentro de la fábrica

En 1966 se pusieron en marcha las instalaciones para la fabricación de perborato, un blanqueador muy utilizado en los detergentes, la planta de agua oxigenada y la de clorofluorocarbonados de la filial Kalie Chemie, que se ubicó dentro del complejo. Cinco años después, Solvay desgajó de la matriz las secciones de agua oxigenada y perborato para dejarlas, también, en manos de filiales en las que compartía el accionariado con Laporte.
Si la estrategia de los años 50, con Marcel Piron al frente, fue buscar nuevos productos, en el último cuarto de siglo, Solvay optó por concentrar la actividad de la planta en las producciones principales y apenas hay incorporaciones. Eso sí, comenzó este periodo con un cambio en la silueta de la fábrica, a consecuencia de la construcción de una chimenea de 140 metros de altura –más del doble que las anteriores– que facilita la dispersión de los gases.

El centro de decisión pasa a Barcelona

Sin embargo, en la década de los 70 la fábrica de Torrelavega pierde peso específico, como consecuencia de la construcción en Martorell (Barcelona) de otro complejo industrial de la compañía donde se instala una electrólisis de mayor capacidad para producir cloro, sosa cáustica, hidrógeno, hipoclorito y ácido clorhídrico. La planta de Hispavic en Barreda se cierra, por resultar demasiado pequeña, y la producción de PVC se traslada a Martorell, donde se monta también una planta de cloruro de vinilo monómero, por el procedimiento Solvay, que utiliza como materias primas el cloro de la matriz y el etileno que Repsol envía directamente desde Tarragona a través de una tubería de 90 kilómetros .
En 1980, con una coyuntura económica desfavorable para la mayoría de las empresas, Solvay mantiene unos resultados holgados. No obstante, la fábrica de Barreda entró en un proceso de adelgazamiento de productos desde la apertura de Martorell y en 1988 fueron demolidas las instalaciones ya sin uso de Hispavic, a excepción de las oficinas, que se convirtieron en un centro de formación. Ese mismo año fue nombrado director Francisco Colmenero, el primer español que ocupó el cargo.

Política medioambiental

Las políticas medioambientales europeas han marcado la evolución de la planta a partir de los años 90. Solvay se vio impelida al cierre de la planta Kalie Chemie, que se encontraba dentro del recinto de Barreda, como consecuencia de la normativa comunitaria contra el uso de gases de efecto invernadero, y lanzó el llamado Compromiso de Progreso, con ocho principios relacionados con la preservación del medio natural que se compromete a respetar. Uno de los resultados de esta política es la recuperación ambiental de la cantera de Cuchía, iniciada antes de que se agotase la explotación y que concluirá el próximo año, con la plantación de más de 1.500 árboles, la creación de varios humedales artificiales y el aterrazamiento de muchos de los frentes formados por la extracción de la piedra.
Solvay llevaba desde mediados de los 60 tratando de reemplazar esta cantera histórica por otra abierta en el Monte Tejas-Dobra, donde ha invertido 30 millones de euros, pero un cúmulo de problemas con la junta vecinal y las administraciones demoró su puesta en explotación hasta entrado el siglo XXI. Eso obligó a la fábrica a adquirir buena parte de la caliza a proveedores durante años, tratando de alargar la vida de Cuchía y de preservar en ella, hasta el último momento, una reserva estratégica para caso de necesidad.
La planta de Barreda consiguió las certificaciones de calidad para todos sus productos y acondicionó las instalaciones para poder consumir gas natural. En esta época reciente multiplica la capacidad de las instalaciones de carbonatación y de cal y monta una planta de reforming de gas natural con objeto de obtener hidrógeno para la elaboración del agua oxigenada, un producto cuya demanda crece deprisa. Tanto que Solvay instala una nueva torre de 43 metros de altura en 1997 para su filial Interox, aunque su vida será relativamente corta. La fabricación del agua oxigenada se clausuró en 2006, al trasladarse a una gran planta que la matriz ha construido en Amberes para unir allí las producciones que tenía repartidas por varias fábricas del grupo.
En 1995, Solvay concluyó un gran silo en el puerto de Raos, donde puede almacenar 15.000 toneladas para facilitar las tareas de carga de los barcos y reducir su estancia.
Dentro de la fábrica se aceleraron los procesos de automatización, hasta el punto que hoy bastan 500 personas para mantener todo el complejo en funcionamiento, casi 300 menos que hace diez años.

Energía propia

Solvay aprovechó la autorización que el Ministerio de Industria dio en los años 90 a los consumidores de energía eléctrica y vapor para producir su propia electricidad, con objeto de mejorar la eficiencia energética del país. La fábrica ya tenía una central eléctrica, pero la empresa decidió construir una de las mayores plantas de cogeneración entre las industrias del país, con 42 megavatios de potencia, la bastante como para abastecer de energía eléctrica a una ciudad. La inversión (4.000 millones de pesetas) la realizó Air Liquide, con la que Solvay creó la sociedad Solal.
A finales de la década y del siglo entraron en funcionamiento los nuevos filtros de banda, capaces de producir 2.400 toneladas de bicarbonato bruto al día, con una notable mejora de la calidad y un ahorro energético en los procesos de fabricación que debían amortizar la inversión de 2.000 millones de pesetas.
La fábrica llega ahora al centenario en perfecto estado de revista, aunque con menos protagonismo del que tuvo al cumplir la cincuentena, cuando era la cabecera del grupo en España y la vida de miles de familias de la zona giraba a su alrededor. Como en casi todas las multinacionales, los centros de decisión están cada vez más reconcentrados, aunque, desde 1997, Barreda no depende directamente de Bruselas, al haberse creado una filial española, Solvay Química, que controla todas las actividades del grupo en España.

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