La fábrica que no conoce la crisis

El pigmento de carbón tiene una larga historia en Cantabria. Tanta como las pinturas rupestres que plasmaron nuestros ancestros hace cerca de 20.000 años en las cuevas de Altamira o Covalanas. Hoy, aquel colorante, convertido en un producto básico para la fabricación de muchos objetos de la vida diaria, especialmente los neumáticos para vehículos, sale de la planta de Gajano Birla Carbon, propiedad de la multinacional india Aditya Birla.
Después de haber formado parte de varios grupos industriales, Columbian es hoy una historia de éxito, gracias a su pertenencia al mayor fabricante mundial de negro de carbono. En un contexto tan negativo para la industria como el actual, no solo va a generar unos beneficios de seis millones de euros este año –que revertirán en buena parte en la propia planta– sino que sus trabajadores gozan de una estabilidad laboral que contrasta con los de otros sectores. La fábrica cántabra también tiene la suerte de haber sido la elegida por su matriz, Birla Carbón, para implantar en ella nuevos desarrollos vanguardistas en la fabricación de negro de carbono.

Hacia un máximo histórico de producción

Uno de los retos que Birla quiere superar en los próximos meses es el de colocar la planta en condiciones de lograr un nuevo techo de producción, situándolo en 80.000 toneladas. Para ello va a dedicar 1,5 millones de euros, la mitad de la inversión prevista para el próximo año, a la adquisición de equipamiento. Además de aumentar su capacidad en unas 7.000 toneladas, esa inversión le proporcionará una ventaja competitiva importante, ya que está dirigida a una nueva generación de extrusionados ultralimpios, (ultra cleane) de alto valor añadido.
La demanda de esta nueva gama de negro de carbono está garantizada por la amplitud de procesos industriales en los que se aplica este pigmento. Como colorante es imprescindible en la fabricación de plásticos, cosméticos (rímel), tintas, pinturas o tóner de impresora. Pero el negro de carbono aporta también otras cualidades, como brillo, resistencia mecánica o protección frente a los rayos ultravioletas. Estas características son especialmente apreciadas en la fabricación de neumáticos, a los que proporcionan resistencia a la abrasión, dispersión del calor, adherencia al pavimento y fuerza de tracción.
La mejora en estas prestaciones que proporcionan los nuevos productos extrusionados supone un paso en la estrategia de diversificación y de valor añadido de la fábrica para competir mejor en un mercado en el que el negro de carbono fabricado en Rusia, Ucrania y otros países del Este se vale de sus menores costes de producción. Y la gran baza con que cuenta la planta cántabra es la tecnología.

Un proyecto tecnológico

La planta dispone, por ejemplo de la última generación de precalentadores del aire para una combustión a alta temperatura; precalienta también los aceites, que son la materia prima de la que se extrae el negro de carbono, desde los 50 grados centígrados en que llegan a través del bombeo hasta cerca de 300º, muy por encima de la horquilla tradicional del sector (150 a 180º).
Cuenta también con una caldera para la recuperación de la energía de los gases de cola, en la que invirtió siete millones de euros, coincidiendo con la solicitud de la Autorización Ambiental Integrada. Esta caldera evita que alguna partícula escape del proceso de filtración, asegurando el cumplimiento de los límites de emisiones a la atmósfera.
Además, la planta de Gajano ha sido la primera del Grupo Birla en implantar un reactor industrial capaz de producir negro de carbono por encima de los dos mil grados centígrados.
El poder trabajar a esta elevadísima temperatura es muy importante para mejorar la productividad de la factoría. La formación de negro de carbono es una reacción química endotérmica y cuanta mayor sea la temperatura de reacción, mayor es el rendimiento.
Esto significa que por cada tonelada de negro de carbono obtenido hay que utilizar una cantidad menor de aceite y también son menores las emisiones de CO2. De ahí la importancia del proyecto que el Grupo Birla está desarrollando en la planta cántabra a partir de las investigaciones realizadas por su departamento de I+D de Estados Unidos.
Continúan las pruebas para conseguir trabajar con temperaturas superiores, incluso, a los dos mil grados, pero el límite lo marcan las prestaciones de los materiales refractarios existentes, en cuya mejora se sigue trabajando con la colaboración de una empresa cántabra del sector.
La elección de Gajano para desarrollar este proyecto tiene mucho que ver con la capacidad de su equipo técnico, en la que hay un nutrido grupo de químicos formados en la Universidad de Cantabria. De hecho, el director de Tecnología de Birla Carbon para toda Europa, forma parte de la plantilla de Gajano.
La evolución de la formación de sus trabajadores en las dos últimas décadas ha sido una de las claves del éxito de la antigua Columbian. Actualmente, el 48% de sus 63 empleados son diplomados o licenciados universitarios y el 41% proviene de la Formación Profesional. “Si no hubiese sido por esa cualificación de la plantilla –enfatiza el director de la fábrica de Gajano, Jacinto Zarca–, los cambios tecnológicos que hemos vivido en estos últimos años y la velocidad con que se han producido no se hubiesen podido asimilar, y hoy estaríamos cerrados”.
Para cuidar la actualización de sus conocimientos, la empresa ofrece a su personal una media de 40 horas de formación al año. También quiere potenciar las estancias de alumnos de prácticas en sus instalaciones.

Medio siglo de vinculación con Cantabria

La presencia de esta fábrica en Cantabria se remonta a 1967, cuando Calatrava, el nombre por el que aún se conoce el pantalán que da servicio al polígono químico de la zona, levantó la fábrica. Veinte años después, la factoría pasó a denominarse Alcudia, y un año más tarde, en 1988, quedó integrada en el grupo Repsol Química. En aquellos años, la fábrica producía unas 40.000 toneladas de negro de carbono al año y daba unos beneficios muy modestos.
Su actividad no formaba parte del negocio estratégico de Repsol ni de sus apuestas de futuro, por lo que su auténtico despegue se produjo cuando en 1994 fue vendida a la multinacional norteamericana Columbian Chemicals Company. A partir de ahí, una serie de inversiones bien planificadas elevaron progresivamente la capacidad de producción de la planta hasta alcanzar las 73.000 toneladas.
En la puesta a punto de las instalaciones se ha aplicado una política de reinversión de los beneficios que en los últimos cinco años osciló entre el 40 y el 60% de los resultados. Un ejemplo son los siete millones de euros invertidos en 2008 en una caldera para quemar los gases de cola del proceso de fabricación.
En 2011 se abrió una nueva etapa para la fábrica al ser absorbida la empresa norteamericana por el grupo indio Aditya Birla. Esto ha convertido a esta multinacional en el mayor productor mundial de negro de carbono, con una capacidad de dos millones de toneladas, la cuarta parte del consumo mundial. De ellas, 80.000 saldrán de esta planta cántabra.

Una planta sostenible

Como en toda industria química, la relación con su entorno y el impacto medioambiental de su actividad es uno de los aspectos más sensibles.
En los últimos cinco años, la empresa ha invertido 2,2 millones de euros en seguridad e higiene en el trabajo así como en medidas para proteger el medio ambiente. Y desde que recibiera en 2007 la Autorización Ambiental Integrada, la fábrica ha cumplido todos los límites de emisiones marcados.
Columbian se ha fijado el objetivo de lograr el próximo año la certificación energética (ISO 50.001). Un proyecto que implica que en 2015 la energía consumida tendrá que ser un 20% menor de la que utilizaba en 2010.