El reto energético de Alfa

Al calor del boom inmobiliario, la industria cementera española vive desde 1996 la etapa más boyante de su historia. La fiebre constructora ha convertido a nuestro país en el primer mercado consumidor de cemento de la Unión Europea, y aunque el ritmo de crecimiento se ha ralentizado, se prevé que la fase expansiva del sector cementero continúe hasta el año 2007. A ello contribuirían en Cantabria las obras de la Autovía de la Meseta y la desaparición del dique que suponía el POL (Plan de Protección del Litoral) para las licencias de edificación en los municipios costeros. Una fuerte demanda que, en buena lógica, beneficiará a la única fábrica del sector que existe en la región, Cementos Alfa, una planta histórica, creada en Mataporquera en 1930.
En este contexto, sólo una cuestión amenaza la envidiable situación de que disfrutan las cementeras nacionales: la reducción de competitividad que, con respecto a las fábricas de terceros países, pueden suponerle las exigencias del Protocolo de Kioto asumidas por la Unión Europea para reducir la emisión de gases con efecto invernadero. El riesgo no sólo afecta al mercado interior, en el que el pasado año se importaron 7,9 millones de toneladas de los 46 que se consumieron en España. En el caso de la planta cántabra, un 20% del millón de toneladas de cemento que produce anualmente van destinadas al Reino Unido, y la búsqueda de nuevos mercados fuera de la Unión Europea puede ser un paso obligado cuando decline el consumo en nuestro país.

El plan de valorización de Alfa

Antes de conocer las cifras que el Plan Nacional de Asignación de Emisiones atribuirá al sector cementero, la firma de Mataporquera ha puesto en marcha un proyecto que le permitirá eliminar parte de sus emisiones de dióxido de carbono (CO2) a la atmósfera.
El proyecto consiste en la sustitución de parte del combustible que Alfa utiliza en sus procesos de fabricación (coque de petróleo) por el llamado fuel blending, una mezcla de residuos de aceites vegetales, minerales y disolventes.
La utilización de esta mezcla, en un porcentaje que en una primera fase no iría más allá del 12 o 13% –que es el grado medio de sustitución que ya han realizado otras cementeras europeas– está dirigida a reducir su factura energética de modo significativo.
La elección de un combustible alternativo para atajar la emisión de CO2, viene determinada por una particularidad de los procesos de fabricación de las cementeras. Casi las dos terceras partes de las emisiones de dióxido de carbono que genera una planta de cemento son debidas a la reacción química que se produce en la descarbonatación de la materia prima (caliza) para elaborar el clínker (la base del cemento), y no existe ninguna tecnología alternativa que mejore ese proceso. Por tanto, las cementeras sólo pueden actuar sobre las emisiones de CO2 provenientes de la combustión, y es aquí donde juega un papel relevante el uso de combustibles que sustituyan gradualmente al coque de petróleo.
En el fuel blending que planea utilizar Alfa, el 85% de carbono del coque se cambia por hidrógeno, con lo que se reduce la emisión de CO2 y disminuye la emisión de dióxido de azufre (SO2), puesto que el contenido de azufre del combustible alternativo es también menor.
En fases posteriores, Cementos Alfa proyecta utilizar también como combustibles otro tipo de residuos industriales sólidos, como los neumáticos desechados que tantos problemas plantean para su reciclaje.
El paso que pretende dar Cementos Alfa ya ha sido dado por cementeras de otros países europeos, que han obtenido con ello una ventaja competitiva. En la actualidad, 150 fábricas de cemento de Suiza, Alemania, Francia, Austria o Suecia utilizan en alguna proporción combustibles procedentes del reciclado de residuos industriales. Este hecho ha llevado a que Japón, por ejemplo, haya cambiado el orden de prioridades. Algunos ayuntamientos han creado plantas cementeras de pequeño tamaño –con capacidad para producir unas 200.000 toneladas al año–, para quemar los residuos que se generan en el municipio y recuperar los gastos a través de la comercialización del cemento obtenido (o ecocemento, que es como lo denominan).

Oposición vecinal

En España algunas comunidades como Andalucía han autorizado ya el uso de este tipo de combustible, pero eso no elimina las reticencias que encuentra la quema de residuos. El proyecto presentado por Cementos Alfa se ha encontrado con una dura oposición de las asociaciones vecinales de Campoo y de los grupos ecologistas, temerosos de que la combustión de esos residuos provoque la emisión de sustancias peligrosas para la salud, como dioxinas o furanos.
Los responsables de la cementera rechazan tajantemente esta posibilidad, basándose en las elevadas temperaturas que alcanzan los hornos cementeros, que impiden la formación de esas sustancias. En el proceso de fabricación del clínker, es esencial mantener la temperatura del interior del horno entre 1.400 y 1.500 grados, cuando las incineradoras de residuos urbanos sólo alcanzan los 850 grados y a las de residuos especiales y peligrosos les basta con 1.200 grados para cumplir con las exigencias de la legislación medioambiental.
El sector cementero sostiene que la quema de residuos es el único camino accesible para cumplir el Protocolo de Kioto sin reducir su actividad, dado que hoy es muy superior a la existente en el momento de asignación de emisiones para España. Incluso en ese caso, los fabricantes nacionales se van a encontrar con un serio problema, el de las importaciones procedentes de países que no han ratificado el Protocolo. El director general de Cementos Alfa, Francisco Zunzunegui defiende la aplicación de una ecotasa que grave el clínker o el cemento procedente de estos países que no cumplirán las exigencias medioambientales a las que van a estar obligadas las cementeras de la UE. “A partir de ahí –señala– estaríamos en igualdad de condiciones. Si no es así, nos harán correr una carrera con un sobrepeso que no podremos soportar”, advierte Zunzunegui.

Nuevas inversiones

Cementos Alfa presentó en mayo la solicitud de autorización ambiental para poder quemar el fuel blending y, a pesar de las 3.000 alegaciones presentadas al proyecto, confía en poder poner en marcha la sustitución parcial de combustible dentro de aproximadamente un año.
La inversión prevista en la construcción de las instalaciones donde se almacenarán estos aceites recuperados se aproxima a los ocho millones de euros. Una parte, tan sólo, de los 60 millones de euros que la empresa va a invertir en el trienio 2005-2007, siempre que el Plan Nacional de Asignaciones no limite su capacidad de producción.
Estas inversiones vendrán a unirse a los 95 millones de euros empleados en los últimos diez años en la modernización de la planta, y que la han convertido en la cementera más eficiente de España y en una de las tres mejores de Europa.
Buena parte de estas inversiones han servido para cambiar la conflictiva relación medioambiental con el entorno, un problema histórico de las cementeras. “Las fábricas de cemento –explica Zunzunegui– han tenido fama de ser muy contaminantes, pero no producen residuos en sus procesos de fabricación. Todo lo que se recoge en los filtros se incorpora otra vez al proceso de fabricación y se vuelve a calcinar en el horno”.
Alfa se ha dotado de filtros de mangas que retienen el polvo generado en la combustión antes de su salida a la atmósfera. Para evitar la emisión de partículas, cuenta también con almacenes cubiertos donde se deposita la piedra extraída de la cantera, así como el clínker (producto que se obtiene de la calcinación de calizas y margas), y el cemento, que no es otra cosa que la molienda final de clínker, al que se añade yeso, escorias de horno alto, humo de sílice y puzolanas entre otros aditivos. Una mezcla que determinará las características del cemento.

La planta más eficiente en consumo energético

Otras inversiones han ido destinadas al control de calidad, que se realiza en un laboratorio totalmente automatizado. El seguimiento de las diversas fases de fabricación se realiza también desde una sala de control dotada de equipos informáticos y monitores que permiten un seguimiento visual de todo el proceso. El grado de automatización conseguido es tal que la fábrica se controla con sólo ocho trabajadores por turno, de los 105 que forman la plantilla.
El mayor esfuerzo inversor de Alfa ha ido dirigido a reducir su elevada factura eléctrica. Gracias al molino de cemento instalado en 1995, y a los variadores de frecuencia incorporados a cada motor, consume 85,26 kilovatios/hora por tonelada de cemento, un 24% menos que la media del sector. Hay que tener en cuenta que el Gobierno fijó un objetivo de eficiencia bastante menos ambicioso (112 kwh) para las cementeras y que los competidores de Alfa están entre los 90 y los 130 kilovatios de consumo por hora.
Los ahorros conseguidos se han visto reforzados por la entrada en funcionamiento en noviembre de un nuevo molino para materias primas, que ha costado doce millones de euros, y que ayudará a reducir el consumo eléctrico otro 5%, además de aumentar la capacidad de alimentación del horno desde las 130 toneladas por hora actuales hasta las 200.
Esta política de inversiones ha permitido dar un giro radical a la marcha de una empresa que en la década de los setenta estaba abocada al cierre y que hoy se ha situado a la vanguardia de la industria cementera.