Cubiertas para tractores de competición

La industria de componentes para la automoción, casi siempre se asocia al sector metalúrgico. Eso hace que, en ocasiones, pase inadvertido que la región alberga una de las fábricas de neumáticos más importante de Europa, y la única del grupo Bridgestone del Continente especializada en la fabricación de cubiertas agrícolas e industriales. También suele ocurrir que los neumáticos sean vistos como un elemento auxiliar, de escasa complejidad, cuando lo cierto es que necesitan un alto nivel tecnológico para ofrecer al mismo tiempo velocidad, confort y seguridad. Gran parte de la seguridad activa del coche descansa en la calidad de las cubiertas.
La complejidad técnica es mucho mayor en una planta de fabricación con una gama tan amplia como la que posee en Puente San Miguel la multinacional japonesa Bridgestone. Cada año salen de ella cerca de millón y medio de cubiertas para furgonetas, todoterrenos, camiones ligeros y tractores. Pero donde es auténticamente fuerte es en la cubierta radial para vehículos agrícolas.

Competencia interna

Para las empresas que como Bridgestone Hispania, forman parte de un grupo multinacional, el reto que plantea la globalización tiene un doble significado. No sólo se ven obligadas a competir con otras firmas, sino que deben convencer a su matriz de la rentabilidad de sus instalaciones, para que no se desvíen producciones e inversiones hacia otras factorías gemelas de su propio grupo más rentables.
Bridgestone cuenta con fábricas que producen los mismos tipos de cubiertas en varios continentes y Puente San Miguel debe competir con las plantas de Des Moines (Estados Unidos), Brasil, Japón y otras zonas de Asia. Es inevitable que eso resulte un acicate para su propia evolución. “En una empresa multinacional –explica el director general de Puente San Miguel, Juan José Bilbao–, el dueño va a fabricar los productos en aquella planta donde le resulten más rentables, y las fábricas españolas cada vez somos menos competitivas en salarios”. La solución, señala Bilbao, pasa por dos pautas de trabajo: aumento de productividad y orientar la actividad hacia los productos de alto valor añadido.
Es en este último aspecto donde la dirección de esta planta cántabra ha puesto un especial énfasis, volcándose en la fabricación de cubiertas radiales para usos agrícolas, un sector que está cambiando mucho y que requiere prestaciones acordes con los nuevos tractores, capaces de desplazarse por carretera a 80 km por hora.

Tractores más veloces

La tendencia a agrupar grandes extensiones de terreno y a que los propietarios de las fincas subcontraten las tareas que requieren el uso de maquinaria agrícola, han elevado el nivel de exigencia de los tractoristas, que a veces necesitan recorrer grandes distancias en el mismo día. Quienes antes pedían tan sólo cubiertas con capacidad de tracción para máquinas que no superaban los 30 km/h, ahora reclaman que puedan rodar a altas velocidades sin producir vibraciones y que además de confort, aporten seguridad.
Este cambio en la demanda es subrayado gráficamente por Juan José Bilbao: “Antes hacíamos cubiertas para tractores de casa y ahora hacemos cubiertas para tractores de competición”.
Conseguir que una cubierta de tractor, que pesa por sí sola 300 kilos y tiene un diámetro de metro y medio ruede a 80 km por hora sin dar botes y sin poner en peligro al conductor exige un cuidadoso proceso de fabricación que vele por la uniformidad de todos sus componentes. Buena parte de las inversiones en la planta han ido orientadas a lograr ese objetivo, incluida una máquina importada de Japón que permite anticipar el comportamiento que tendrán las cubiertas agrícolas en carretera.
Bridgestone Hispania invierte cada año en la fábrica de Puente San Miguel una media de siete millones de euros, que se reparten entre equipamientos tecnológicos y equipamientos para el control de calidad, la seguridad y la mejora de las emisiones al medio ambiente.
A pesar de los 78.000 m2 construidos que tiene la fábrica, la imposibilidad de hacer ampliaciones supone un freno a su capacidad de crecimiento. Constreñida entre el ferrocarril y el cauce del río Saja, debe optimizar el espacio de que dispone para fabricar productos que ocupan un gran volumen. La renovación de maquinaria ha venido en su ayuda, puesto que cada nueva máquina necesita tres veces menos espacio que aquella a la que reemplaza. Otras veces ha sido necesario echar mano de la imaginación, como el nuevo sistema de palés metálicos abatibles, que pueden ser apilados para ganar espacio. Todo ello no ha evitado el tener que alquilar unas naves en el polígono de Barros (Los Corrales de Buelna) para almacenar productos terminados.
La evolución futura de la planta, determinada en alguna medida por estas limitaciones de espacio, está orientada hacia la fabricación de nuevos productos: “No vamos a crecer en volumen, señala Bilbao, pero sí a introducir elementos de mayor valor añadido. Nosotros sólo podemos competir con los países asiáticos o con los del Este de Europa a base de nuevos productos”, anuncia el director de Bridgestone en Puente San Miguel.
Un ejemplo de esta capacidad de innovación son las cubiertas para maquinaria vitivinícola, diseñadas expresamente para adaptarse a los terrenos estrechos y sinuosos de los viñedos, cuya fabricación ha empezado este año.

El caucho, al alza

La materia prima básica utilizada en la fabricación de neumáticos es el caucho, ya sea natural o sintético. El uso de uno u otro depende del destino que se vaya a dar a las cubiertas ya que ambos tienen características diferentes. El caucho natural suele emplearse en las cubiertas destinadas al transporte de mercancías y de viajeros, debido a su mayor resistencia al calentamiento, mientras que el sintético se usa más en los neumáticos para turismos.
El 35% del caucho empleado en Puente San Miguel es natural. El sintético procede de fábricas ubicadas en Europa y América. Aunque el precio del caucho natural siempre ha estado por encima del sintético, el encarecimiento del petróleo, del que se obtiene éste, ha acercado significativamente el valor de ambos.
Al caucho se le agregan otros componentes para reforzar sus propiedades mecánicas, como el negro de humo, los aceites y pigmentos, que facilitan la vulcanización al final del proceso.
La mezcla produce una goma ‘cruda’ en láminas, a partir de la cual se obtienen, por extrusión, las distintas partes del neumático, desde la banda de rodamiento y los costados a las capas estabilizadoras que refuerzan las bandas de rodamiento. Estas capas están formadas por un tejido metálico de alambre de acero recubierto de goma, y su función es dar estabilidad a la cubierta, además de aumentar su resistencia a los impactos.
El interior de la cubierta se fabrica con goma impermeable al paso del aire, para facilitar el inflado del neumático sin necesidad de cámara. La zona de la cubierta más cercana a la llanta, que es la que debe soportar los mayores esfuerzos, se fabrica con goma más resistente a la abrasión.
La temperatura a la que va a trabajar el neumático también determina la composición de la goma , de forma que se producen compuestos ‘fríos’ o ‘calientes’ en función del clima y de los usos previstos para las cubiertas.
Como se ve, son muchas las circunstancias que determinan los componentes del neumático antes de ser ensamblados y vulcanizados. La complejidad de estos procesos y la gran variedad de productos que se fabrican en la planta cántabra –más de seiscientas referencias en sus cuatro líneas– hace muy difícil adquirir maquinaria estándar, por lo que es la propia fábrica la que ha diseñado muchos de los equipos que utiliza en los procesos de producción.

Prensas más grandes

Una vez ensambladas, las cubiertas son sometidas a un proceso de vulcanización para moldearlas con su relieve característico, y endurecerlas. El proceso se realiza en prensas con campanas de diferente diámetro, donde las cubiertas de goma cruda son sometidas a elevadas presiones y temperaturas mediante agua caliente presurizada. El proceso de vulcanización, con temperaturas de 190º centígrados, puede tardar entre 85 y 90 minutos, dependiendo del grueso de la goma.
La fábrica de Puente San Miguel cuenta con 107 prensas de diversos diámetros, aunque la creciente especialización en cubiertas para tractor ha llevado a incrementar las destinadas a neumáticos de gran tamaño y alguna alcanza las 100 pulgadas de diámetro.

Cubiertas más seguras

En un producto cuya utilización incide tan directamente en la seguridad de los usuarios, el control de calidad es una fase decisiva del proceso de fabricación. Los neumáticos se inspeccionan uno por uno, para descubrir posibles defectos. No obstante, la política de la empresa es alcanzar un nivel de calidad que reduzca el índice de rechazo a menos del 0,4% de la producción.
La mejora de las máquinas de control de calidad consume buena parte del presupuesto de inversiones. Además de los equipos electrónicos que permiten medir el comportamiento de los neumáticos de tractor de alta velocidad, analizando sus oscilaciones en sentido radial, las llamadas máquinas de ‘uniformidad’ verifican si todos los neumáticos cumplen las especificaciones internacionales o las exigidas por un cliente específico, que pueden ser aún más restrictivas.

Cuatro plantas en España

La filial española del Grupo Bridgestone cuenta con otras tres fábricas en España. Dos de ellas están situadas en el País Vasco –una en Basauri dedicada a la fabricación de cubiertas para camión, y otra en Galdácano en la que se produce el componente textil que va dentro de las cubiertas–. La tercera planta, ubicada en Burgos, se dedica exclusivamente a la fabricación de neumáticos para turismos. La fábrica de Puente San Miguel, que a lo largo de su dilatada historia ha pasado por diferentes propietarios (General, Firestone y, desde 1988, Bridgestone), es la que tiene una gama de productos más amplia. El 55% de las cubiertas que fabrica van destinadas a la exportación, especialmente al mercado europeo, aunque una pequeña parte se dirigen hacia Japón y EE UU.
De la importancia de esta planta para el sector industrial de Cantabria da idea el número de puestos de trabajo que genera. Con sus 707 trabajadores es la segunda fábrica de Cantabria con mayor plantilla, tras Robert Bosch Treto. A esos puestos de trabajo estables hay que sumar las cerca de cien personas de empresas subcontratadas que cada día se entremezclan con la plantilla propia, así como los empleos inducidos en talleres de la zona que colaboran habitualmente con la planta. No menos de cincuenta empresas locales suministran productos y servicios de todo tipo a la fábrica.
Todo ello subraya el relevante papel que la fábrica de neumáticos juega en la economía de la cuenca del Besaya.