Formaspack, la planta de la que salen 600 millones de bandejas al año

Crece más de un 30% anual desde hace una década y la crisis del Covid hace crecer aún más la demanda de sus envases de PET

Las bandejas plásticas de PET, un poliéster cristalino muy fácil de modelar por calor, se han convertido en las reinas del envasado de alimentos frescos, especialmente desde que se utiliza en su interior una atmósfera modificada con más CO2, que alarga la vida de los productos. Y pocas empresas han aprovechado ese éxito como la cántabra Formas y Envases, que acaba de ampliar su fábrica de Reocín y produce más de 600 millones de bandejas al año para las grandes cadenas de distribución y las industrias cárnicas.


Hace 25 años, el empresario Luis Sastre, que ya tenía negocios relacionados con el plástico, creó la empresa Formas y Envases (Formaspack) en un local alquilado de Villapresente. Tomó la decisión cuando la industria alimentaria abandonaba el PVC y empezaba a pasarse al PET, un poliéster  de gran transparencia y más seguro. Compró una máquina alemana usada para montar una línea de bandejas a la medida, con las que podían satisfacer las necesidades del único cliente que tenía, utilizando como materia prima las escamas procedentes de botellas de agua recicladas. El procedimiento era sencillo: un molde de aluminio y calor.

Los envases alimentarios flexibles empezaban a popularizarse por su versatilidad, regidez, poco peso y fácil reciclado, desplazando al PVC y las bandejas de poliestireno, y hace una década dieron otro salto tecnológico trascendental cuando se introdujo la conservación con atmósfera modificada (en inglés MAP). Se comprobó que envasar al vacío e inyectar luego un aire con mayor concentración de CO2, para aprovechar su efecto bactericida, alargaba sustancialmente el periodo de consumo de los productos perecederos (en algunos casos más de diez días), especialmente la carne.

El nuevo edificio, que tiene 14.000 m2 útiles.

“Mi padre siempre ha sido un visionario, y ahí nos metimos”, relata Ana Sastre, adjunta a la dirección de la empresa, en la que ha tomado el relevo la segunda generación. Dispuesto a aprovechar los nichos de mercado, especialmente el de los moldes personalizados, no pareció importarle demasiado que la mayor parte de sus competidores fueran multinacionales.

A partir de 2007 creció de forma exponencial este sistema de envasado tan ventajoso para las empresas alimentarias y para los supermercados e hipermercados, que gracias al gas bactericida que alargaba la vida útil del producto, reducían sensiblemente las mermas.

Formaspack aprovechó esta demanda y le supo sacar aún más rendimiento, porque mientras el sector ha crecido a una media del 8-10%, la progresión de sus ventas nunca ha bajado del 30% desde 2007 y el año pasado un más que llamativo 54,8%.

La crisis sanitaria, que ha afectado muy gravemente a tantos negocios, ha servido, sin embargo, para dar otro empujón más a la demanda de productos alimentarios envasados, tanto que en las primeras semanas de confinamiento, cuando las familias se lanzaron a comprar para llenar sus despensas, los pedidos a Formaspack casi se duplicaron. A pesar de trabajar los siete días de la semana, no hubiese podido atenderlos de no contar con un stock suficiente en fábrica como para evitar romper la cadena de suministro durante el tiempo suficiente para que las ventas de los supermercados se fueran moderando.

Al alargar la vida de los productos, los envases PET con atmósfera modificada le han abierto la puerta de la exportación en fresco a las potentes industrias cárnicas españolas, y Formaspack, proveedora de muchas de ellas, también se ha beneficiada. La empresa cántabra no está en las proximidades de ninguna de ellas, pero se compromete a entregar un pedido en cualquier lugar de la Península en 24 horas, un servicio muy apreciado por el sector alimentario, porque el almacenamiento de envases de plástico es complejo y requiere mucho espacio.

Duplicar las ventas en el próximo quinquenio

Después de la ampliación que ha hecho en el Parque Empresarial Besaya, con la construcción de un edificio de 15.000 m2, que se añade al que ya tenía, de 5.000 m2, dispone de un margen suficiente para seguir creciendo. En 2015, antes de iniciar el plan cuatrienal que ha concluido ahora y en el que ha invertido 13,5 millones de euros, facturaba 16 millones. En 2019 ha llegado a los 42,7, dos veces y media más.

Las bandejas se utilizan para todo tipo de productos alimentarios frescos, especialmente, para la carne.

Una parte de su producción (3,5 millones de euros) se vendió en Francia, Reino Unido, Países Bajos y Alemania.

La empresa tiene ahora 70 empleados y prevé incorporar unos veinte más en este año.

En el nuevo cuatrienal se plantea añadir más líneas de extrusión y de termoformado, aprovechando el espacio que aún tiene disponible en la nueva fábrica, y volver a duplicar las ventas para el 2023.

El proceso de fabricación

Sus envases siempre parten de láminas PET, que se reblandecen por calor y adquieren su forma en moldes de aluminio. Ese termoconformado adquiere mayor rigidez en función de las capas y de los nervios que se introducen en el diseño de los envases. El PET, que se empleaba desde hacía décadas en la industria textil, se popularizó más tarde en las botellas de agua por su transparencia, la rigidez que ofrece en espesores mínimos y su seguridad alimentaria, unido al hecho de que no transmite sabor ni olor. A estos recipientes soplados –que casi siempre se fabrican en las mismas plantas embotelladoras para evitar el transporte de un producto que prácticamente es aire– se le unieron los productos que podían obtenerse por extrusión, como las bandejas, o por inyección, las resinas industriales, los rellenos de cojines y almohadas, los jerséis y prendas deportivas e incluso las alfombras.

Ana Sastre, adjunta a la dirección de la compañía fundada por su padre, y su hermano Javier, director de operaciones. La responsabilidad del día a día de la empresa descansa ya en esta segunda generación.

Un material, como se ve, muy versátil, pero Formas y Envases había encontrado su lugar en el mercado alimentario y en el reaprovechamiento de botellas de agua y refrescos que la empresa Ecoembes recoge por todo el país y que se trituran para volver a convertirlos en materia prima.

Troceados en escamas de plástico, pasan por un proceso de higienización certificado que lo vuelve a hacer apto para alimentos. Un retorno que el consumidor temeroso de estar contribuyendo a la destrucción del planeta desconoce. Ese PET vuelve una y otra vez al mercado y su recuperación, paradójicamente, consume menos energía que la de algunos envases calificados como ecológicos.

Cada vez se recicla más

El material de las bobinas es sometido a un proceso térmico, tras el cual, mediante vacío y presión sobre los moldes, toma la forma de la bandeja. La capacidad de termoformado de la fábrica es de 650 millones de bandejas al año, entre bandejas estándar y personalizadas para el cliente.

El ciclo no es infinito, en cualquier caso. En las sucesivas refundiciones el producto amarillea, por lo que se le colorea (las botellas azules para el agua o las verdes para el aceite), o se le buscan otros usos cuando también agota este segundo ciclo, especialmente en el campo textil.

El proceso de recuperación de los envases es cada vez más eficiente y aunque Ecoembes solo recibe y separa los plásticos del contenedor amarillo, en la práctica le llegan también los que los consumidores depositan más descuidadamente junto a otros residuos domésticos, que son separados, luego, en la planta de residuos. Cada vez hay más recicladores que separan estos envases por colores, para trocearlos y empezar de nuevo su ciclo como materia prima.

También crecen los consumidores concienciados, que utilizan los contenedores adecuados, aunque Ana Sastre pone el ejemplo de otros países donde se han conseguido resultados mucho mejores gracias a incentivos que aumentan la motivación, como el pago de una pequeña cantidad por cada envase devuelto.


Aportación de empresas de la zona

La planta de Reocín ha sido construida por la empresa cántabra Excavaciones Gaby, y en su equipamiento ha contado con una importante aportación de otras compañías de la zona. Velfair realizó la instalación de aire comprimido, con un nuevo compresor de 110 Kw, que se unía a los dos de 75 ya existentes, y un depósito vertical de 5.000 litros. Por su parte, Ingemotions, una empresa de la comarca especializada en mecatrónica, robótica y automatización, diseñó el final de línea de producción, que de forma totalmente autónoma envía el producto terminado al almacén, situado en una planta inferior, adaptándose en todo momento a la cadencia de fabricación.


Ya desde que se creó hace 25 años, Formaspack se valía del PET reciclado prácticamente en la misma proporción que ahora, por lo no le preocupa la obligación impuesta por la UE de usar solo materia prima reciclada en 2030. De las 30.000 toneladas de plásticos que transforma actualmente, el 80% son reciclados y su objetivo es llegar pronto al 100%. La fábrica cántabra es una de las pocas compañías europeas del sector que tiene el certificado de la Agencia Europea de Seguridad Alimentaria para el proceso de descontaminación del plástico, ya que la tecnología que usa es muy reciente y de elevado coste.

Envases con menos material

La tendencia en estos envases siempre ha sido reducir cada vez más el peso y hacer un diseño minimalista, porque lo importante es el producto. Que sea bien visible y que conserve las cualidades alimentarias, el color y la tersura el mayor tiempo posible.

Sastre reconoce que ya no se podrá llegar mucho más lejos en la reducción de los pesos, puesto que ahora los envases se hacen con láminas de apenas 500 micras (medio milímetro) de espesor. “Ha habido una optimización enorme”, explica. “Hacemos los moldes con unos nervios que permiten conseguir la mayor consistencia posible con la menor cantidad de producto”. Tanto que una bandeja apenas pesa 10 gramos.

Aunque el PET es una de las muchas sustancias plásticas derivadas del petróleo, podía suponerse que esa tendencia intentaba eludir el encarecimiento del crudo en tiempos pasados pero, en realidad, su materia prima no tiene tanta volatilidad de precios, porque el mercado de los reciclados es mucho más estable en el tiempo.

El mercado de los envases de plástico crece a un ritmo anual sostenido del 8-10%, que la empresa de Reocín bate cada año, y probablemente la demanda se acelere a partir de esta crisis sanitaria, que reforzará dos tendencias cada vez más asentadas, la que conduce al consumidor a comprar cada vez más productos frescos envasados y el creciente servicio de comida a domicilio, que también utiliza estos envases plásticos para muchos productos.

Formaspack cree que queda mucho margen de crecimiento, aunque ya tiene como clientes a la mayoría de las cadenas de hipermercados o supermercados, que utilizan sus envases para los productos frescos de sus marcas, y a industrias cárnicas como Campofrío o Coren.


Las muchas ventajas que han hecho triunfar las bandejas

Las escamas de PET reciclado que se utilizan como materia prima para fabricar las bandejas, que a su vez serán recicladas después de su uso.

Hay tendencias pasajeras y otras que han venido para quedarse. Entre estas últimas está la venta de producto fresco en bandejas, que hacen que resulte más atractivo, tenga más días de consumo, esté más controlado sanitariamente –puesto que está herméticamente cerrado– y requiera menos manipulación, algo que resulta muy importante para supermercados e hipermercados cuando se trata de productos vendidos por unidades y no por kilos, ya que de esta forma no dependen de la habilidad de quien corta.

Frente a estos factores que justifican el éxito hay uno limitante que los fabricantes de envases no han sabido soslayar. Es el temor de los consumidores más preocupados por la sostenibilidad a llenar el planeta de desperdicios. En realidad, es todo lo contrario, porque estos envases se reciclan una y otra vez, pero nadie ha puesto suficiente empeño en divulgar esa información.

Ana Sastre se consuela en que, al menos, el PET ha mejorado sensiblemente su imagen, frente a los demás plásticos, con motivo del coronavirus, porque se ha utilizado muy intensamente en las pantallas de protección facial, por su transparencia y su poco peso.

Su empresa ha donado material para fabricarlas e incluso ha fabricado un modelo desechable, más ligero y anatómico, a la vista de que la pandemia ha dejado claro que esas necesidades no estaban satisfechas. Una pantalla desechable y más anatómica que reduce las incomodidades.


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