La calderería del futuro

El titanio ha sido siempre un objeto de deseo para los propietarios de plantas papeleras, químicas y desaladoras. Su gran resistencia a la corrosión le convierte en el metal más idóneo para soportar las exigentes condiciones a las que se ven sometidas esas instalaciones durante su funcionamiento. Sin embargo, su elevado precio en relación al acero inoxidable, vetaba hasta ahora su uso en la calderería.
Esta situación ha comenzado a cambiar, y lo ha hecho como consecuencia de la desaforada demanda de acero inoxidable por parte de la emergente industria china. Tanto que en los últimos meses su precio se ha elevado en más de un 50%, y eso ha reducido sustancialmente la distancia de costes que le separan del titanio. La alternativa es ahora, proporcionalmente, menos gravosa, y las grandes papeleras y petroquímicas han empezado a optar por este metal, mucho más duradero que el acero, en la maquinaria de sus plantas.
Han sido muy pocas las caldererías españolas que han reaccionado a este movimiento del mercado, apenas media docena, y una de las primeras en moverse ha sido Caldemón Ibérica, una empresa de Camargo que ha incorporado la tecnología necesaria para realizar fabricaciones en titanio, un metal muy exigente en su tratamiento.

Atmósfera inerte

Cuando hace un año Caldemón amplió sus instalaciones en Trascueto, construyendo una nave de 1.100 m2, el nuevo módulo fue diseñado para cumplir los exigentes requisitos que plantea el titanio. La fabricación de componentes con este metal debe llevarse a cabo en condiciones de máxima limpieza, tanta o más de la que pueda darse en un laboratorio, algo que no resulta sencillo de conseguir en un taller. Por ese motivo, la nave necesariamente ha de estar completamente sellada para asegurar la ausencia de polvo u otros elementos contaminantes.
Los procesos de soldadura añaden aún más complejidad. Deben realizarse en una atmósfera inerte puesto que cualquier presencia de oxígeno durante el proceso provocaría la cristalización de la soldadura, haciéndola inservible.
Obviamente, evitar que en una nave haya oxígeno es mucho más difícil que el ya de por sí complejo sellado, además de que conllevaría la necesidad de que los soldadores realizasen su tarea con escafandras y equipos de bombeo de aire. La solución adoptada es mucho más operativa. Para soldar piezas pequeñas se recurre a cubrirlas con una burbuja de plástico en la que se inyecta gas freón hasta desplazar el oxígeno. Las operaciones de manipulación y soldadura se realizan dentro de esta burbuja y el soldador maniobra en ella a través de unos manguitos. En el caso de piezas de mayor tamaño se recurre a máquinas de soldar especialmente diseñadas para hacer el vacío y aislar el lugar concreto donde actúan y realizar el proceso en una atmósfera inerte. También son necesarios algunos cuidados adicionales, como la limpieza con acetona de los bordes de las piezas que se van a soldar para liberarlos de cualquier partícula adherida.
Con objeto de formar a sus trabajadores en esta nueva técnica, Caldemón ha recurrido a un especialista traído de Italia. Todo el proceso ha sido costoso, pero relativamente rápido, ya que al día de hoy la compañía ha conseguido, incluso, homologar sus procesos de soldadura de titanio.
En el coste del producto final no influye sólo el alto precio del titanio, sino también la enorme complejidad que conlleva el trabajo de este metal, que obliga a duplicar la mano de obra que se precisaría con el acero inoxidable. No obstante, el cliente de este tipo de calderería ha aprendido a valorar su mayor rendimiento en el tiempo –aproximadamente el doble que una construcción en acero inoxidable– y parece cada vez más predispuesto al cambio.

Pocos especialistas

El primer componente fabricado por Caldemón con este material ha sido una columna de lavado para una papelera de Hernani (Guipúzcoa). En estos momentos negocia con la multinacional papelera Celsur la construcción de equipos para una planta en Tarragona.
Sin embargo, el campo en el que más demanda tiene el titanio es en los intercambiadores de calor y los condensadores de turbina destinados a plantas de cogeneración que utilizan agua del mar, por lo general, las instaladas en complejos petroquímicos cercanos a la costa. La firma cántabra tiene ya contratada la construcción de ocho intercambiadores de titanio, lo que le asegura que su nueva línea de fabricación tendrá carga de trabajo al menos hasta el 2007. El destino de estas piezas se encuentra en puntos tan dispares como Isla Reunión, Francia o Trinidad Tobago, lo que da idea del amplio escenario comercial en el que se mueve la firma de Maliaño.
Las plantas químicas, las de tratamiento de purines y las desaladoras son otros clientes potenciales para este metal, que se va imponiendo paulatinamente en multitud de campos, desde la aviación a la medicina.
En España son todavía muy pocas las empresas especializadas en la fabricación con titanio, y con la excepción de Caldemón son firmas de grandes dimensiones. Frente a ellas, la empresa cántabra juega con la ventaja competitiva de su tamaño medio –actualmente cuenta con 85 trabajadores– que le permite ajustar mejor sus márgenes de negocio.
Aunque la línea de titanio de momento tan sólo supone el 10% de su facturación, Caldemón se asegura su posicionamiento en una tecnología de futuro, algo que tiene un valor estratégico indudable.