Ecrimesa abre mercados con las nuevas técnicas de microfusión

Apostar por una tecnología cuyo rendimiento industrial es todavía una incógnita presenta riesgos indudables pero también define la capacidad de una empresa para intuir hacia donde camina el área de negocio en que se mueve. La elección realizada hace seis años por los responsables de Ecrimesa de la tecnología MIM (Metal Injection Moulding) como el método que podría revolucionar el campo de la microfusión, se ha revelado acertada. Además de aportar una facturación de mil millones de pesetas al año a su filial Mimecrisa –la empresa creada para la explotación de esta tecnología–, le permite continuar en la vanguardia del sector, desarrollando piezas que por su complejidad geométrica requieren un tratamiento específico.
El carácter pionero de la empresa cántabra en el desarrollo de la tecnología MIM se ha visto refrendado con la construcción del mayor horno de vacío del mundo en capacidad de producción, destinado a la fabricación de piezas en aleaciones de titanio. El nuevo horno, que ha costado 150 millones de pesetas, eleva a 650 millones la inversión que Ecrimesa ha realizado en Mimecrisa desde su creación en 1993.
Con la elección del titanio, los responsables de la compañía de la Avenida de Parayas quieren anticiparse a una demanda dispuesta a sustituir el plástico por piezas metálicas siempre que resulten lo suficientemente ligeras y sean reciclables. Un mercado que se presume muy importante en la industria del automóvil, en la de material quirúrgico y, sobre todo, en prótesis para implantes, donde tanto el peso como las propiedades mecánicas son de vital importancia.
La aplicación de la tecnología MIM también ha permitido introducir la microfusión en sectores como el de la electrónica (impresoras, computadoras, controles de maquinaria, etc.) que hasta ahora le estaban vedados al requerir piezas muy pequeñas y de gran complejidad de formas. Casi la mitad de las 600 piezas diferentes que Mimecrisa fabrica con esta tecnología, van destinadas a productos de estos nuevos mercados y para aplicaciones novedosas. La otra mitad sustituye piezas que antes se fabricaban con las técnicas tradicionales de microfusión.

Plástico y polvo de acero

El descubrimiento a principios de los años 90 de una nueva tecnología que hacía posible la inyección de polvo de acero en los moldes utilizados para la microfusión, en vez de recurrir a la tradicional colada, situó a los responsables de Ecrimesa ante el reto de desarrollar esta técnica hasta hacer posible su aplicación industrial. La colaboración de la multinacional alemana Basf fue decisiva, ya que además de suministrar la materia prima que se necesitaba (una mezcla de plásticos –poliacetiles– y polvo de acero muy fino que daba como resultado un material inyectable), desarrolló un método catalítico para la eliminación del plástico una vez conformada la pieza, transformándolo en gas. El siguiente paso consistía en someter la pieza a un proceso de prensado (sinterización) en el que, mediante la temperatura y presión adecuadas, se lograba que los espacios infinitesimales dejados por el plástico al evaporarse se contrajeran hasta conseguir la densidad necesaria en el metal. El resultado final era una pieza un 20% más pequeñas, que al contraerse de manera uniforme mantenía inalterada su geometría.
Ecrimesa, que obtuvo de Basf la exclusiva para la aplicación industrial de este método en España y Portugal, fabricó el primer horno capaz de procesar en continuo (sin fase de vacío). Dos años después, ponía en marcha un segundo horno que triplicaba la capacidad de producción, y el proceso de ampliación ha culminado ahora con el nuevo horno de vacío.
En 1999 la empresa utilizó como materia prima más de cien toneladas del polvo de acero suministrado por Basf, que fabrica 16 aleaciones diferentes exclusivamente para su cliente cántabro. Tan sólo tres empresa más en todo el mundo, situadas en Estados Unidos, Suiza y Alemania, utilizan el sistema desarrollado conjuntamente por Basf y Ecrimesa. Eso permite que la compañía santanderina tenga una importantísima proyección en el exterior. Más del 90% de su producción realizada con esta tecnología se exporta a 22 países.
Moldes propios

Para abaratar costes, Juan Cortiguera, director de Ecrimesa y Mimecrisa, ha diseñado una estrategia que pasa por la integración de parte de los mecanizados que ahora se subcontratan con diversas empresas de la región (cerca de 300 millones de pesetas al año, en volumen de trabajo), y por la fabricación del polvo de acero que Mimecrisa utiliza como materia prima y que podría empezar a producir a principios del próximo año.
Además, la empresa quiere potenciar la fabricación de los moldes, que ahora se ve obligada a importar a un precio medio que oscila entre las 600.000 pesetas de los destinados a la microfusión tradicional y el millón y medio de pesetas que cuestan los utilizados en procesos de inyección. “La filosofía de Ecrimesa –explica Juan Cortiguera– es hacer cada vez más moldes en casa. Llevamos invertidos más de 400 millones de pesetas para fabricar el molde perfecto ya que de ello depende la mejora en la calidad y la disminución de los plazos de entrega”.
El pasado mes de agosto se ampliaban las instalaciones destinadas a taller de moldes, que se han dotado con maquinaria de última tecnología y que cuentan con el apoyo de una oficina de diseño en la que trabajan seis técnicos. La nave de mecanizado, que entrará pronto en funcionamiento, vendrá a unirse a los tratamientos térmicos que ya se vienen realizando en la propia empresa, acelerando la terminación del producto y su puesta a disposición del cliente.
La culminación de estos proyectos de ampliación de actividades y de mejora de procesos requiere una inversión adicional de más de 500 millones de pesetas a lo largo del próximo año. La intención de Ecrimesa es acometer estos proyectos con recursos propios, como ha ocurrido con los anteriores, lo que demuestra la solidez alcanzada por una firma que continúa manteniendo en su accionariado el carácter de empresa familiar con el que nació hace 37 años.

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