Tener la fábrica más limpia cuesta 21 millones de euros

La centenaria historia de la planta de Solvay en Barreda refleja la evolución de la legislación ambiental en nuestro país y cómo ha ido creciendo la sensibilidad de la actividad industrial con el entorno. La implantación de la autorización ambiental integrada (AAI), que exige usar las mejores técnicas existentes en el mercado para reducir el impacto de los procesos productivos sobre el medio ambiente, es el último paso de una evolución que, en el caso de la fábrica torrelaveguense, ha pasado de los primitivos pozos de decantación excavados en la marisma de Requejada hasta las plantas de tratamiento de efluentes que permiten retener la carga contaminante en origen.
Cuando a finales de este año se complete el proceso de adecuación de la fábrica a los nuevos requerimientos de la autorización ambiental, Solvay habrá gastado nada menos que 21 millones de euros en asegurar la inocuidad de los vertidos que van a parar al río Besaya o directamente al mar a través del emisario que construyó en Usgo hace algunos años. De esta forma, una normativa pensada para garantizar una industria química sostenible se ha convertido, al mismo tiempo, en uno de los pocos revulsivos que tienen los constructores de obra civil y los suministradores de bienes de equipo en esta época de crisis.

Una Ría más limpia

La primera mejora que la Consejería de Medio Ambiente exigió para el otorgamiento de la autorización ambiental estaba relacionada con las aguas residuales de la factoría que terminaban en la Ría de San Martín a través del Besaya. El primer paso fue separar las aguas sanitarias de las propiamente industriales, lo que dada la dispersión de los puntos en que se generan, dentro de un recinto industrial tan extenso, requirió la construcción de nuevas conducciones y su conexión a la red de saneamiento general. Esas aguas, como las domésticas o urbanas de la cuenca del Saja-Besaya, son tratadas en la EDAR de Vuelta Ostrera.
Quedaba por resolver el problema de los efluentes asociados al proceso industrial, el más importante por su volumen y carga de residuos, y el tratamiento del agua de lluvia que puede contaminarse con aceites o hidrocarburos en el interior de la fábrica. Aunque en cada punto crítico del proceso fabril en el que se producen estos efluentes ya existían pequeñas unidades de tratamiento, se ha mejorado la limpieza de estas aguas industriales construyendo una planta centralizada en la que Solvay ha invertido 4,5 millones de euros y que se encuentra operativa desde junio.
En esta planta, completamente automatizada, el agua empleada en el proceso de fabricación se somete a un profundo tratamiento de limpieza en varias fases, que se inician con la corrección del ph. El siguiente paso consiste en el desarenado mediante decantación por gravedad, para extraer el arena y las partículas minerales en suspensión con un tamaño menor a las 200 micras. Los lodos resultantes, una vez prensados, son retirados por un gestor de residuos autorizado. Una vez libres de residuos sólidos en suspensión, las aguas industriales se someten a un tratamiento de desengrasado para separar los aceites o hidrocarburos en flotación; un proceso que se realiza mediante la inyección de aire en el efluente.
La planta cuenta también con un foso de retención que servirá de almacén temporal en caso de una avenida extraordinaria por fuertes lluvias o si se produjesen vertidos con parámetros superiores a los establecidos. Una vez superadas estas fases, el agua tratada se conduce hasta el Besaya, convertida ya en un vertido inocuo para la salud de esta vía fluvial y de la Ría de San Martín en la que desemboca antes de llegar al mar.
Al tiempo que se ha minimizado la carga contaminante, se ha reducido el caudal de estos vertidos mediante la disminución del agua que se emplea en los procesos de fabricación y con su reutilización siempre que es posible. De esta forma, el consumo de agua en la fábrica ha descendido en un 36% en los últimos tres años y, como consecuencia, los efluentes que se vierten a la Ría. De los 1.465 m3 que se lanzaban cada hora en 2007 se ha pasado a 618 m3/h en 2010, lo que supone una reducción del 58% en solo tres años.

Sacar partido de los residuos

Aunque la planta de tratamiento de aguas industriales ha sido la primera en entrar en funcionamiento, en respuesta a los requerimientos de la Autorización Integral, no es el único compromiso medioambiental asumido por Solvay, ni tampoco el más costoso. En una zona cercana a los depósitos de carbón, la empresa química está construyendo una planta piloto para depurar los vertidos de lodos que realiza al mar, en la que va a invertir 13,5 millones de euros, lo que da idea de la envergadura del proyecto.
Una de las condiciones exigidas para el otorgamiento de la Autorización fue la reducción de los sólidos que arrastran las aguas de cloruro cálcico que se generan durante la fabricación del carbonato sódico y que se vierten al mar a través de una conducción de casi ocho kilómetros que llega hasta la costa de Usgo y, a partir de ese punto, a través de un emisario sumergido que contribuye a su dispersión. Estos sólidos en suspensión no son otra cosa que arenas procedentes de la descomposición de la piedra caliza que se utiliza como materia prima, pero tradicionalmente estos barros creaban un problema de decantación junto a la costa, además de un característico color turquesa en el agua.
Con la planta de tratamiento que está en construcción, las partículas más gruesas se filtrarán antes del vertido, pero en vez de ser arrojadas posteriormente a un depósito de inertes, Solvay está estudiando el modo de darles alguna utilidad y obtener un rendimiento de ellos. Entre las posibilidades que se manejan está la de utilizar estas arenas calizas en el tratamiento de suelos agrícolas, ya que al ser un producto alcalino ayudaría a rebajar la acidez de suelos con un bajo ph. También se explora su posible uso en camas para el ganado, en sustitución de la hierba que se utiliza con este fin. Otras salidas comerciales están en los hornos de cal de las cementeras o en la obra civil, como base para caminos o carreteras que no soporten grandes pesos, ya que la resistencia mecánica de estos residuos arenosos disminuye tras haber pasado por los hornos de la fábrica en los que la piedra caliza se descompone en cal y en CO2 (anhídrido carbónico). Cualquiera de estos posibles usos convertiría unos residuos destinados al vertedero en productos con una aplicación y el rendimiento económico contribuiría a hacer menos gravosos los costes de depuración.

Vertidos menos alcalinos

No sólo las arenas en suspensión preocupaban a la Consejería de Medio Ambiente. También el componente líquido de estos efluentes, el amoniaco y los cloruros cálcicos, que hacen que el vertido en Usgo tenga una alta alcalinidad (ph) que la AAI obliga a rebajar. Para lograr este objetivo, la planta de tratamiento que construye Solvay contará con unos carbonatadores en los que se inyectará anhídrido carbónico para transformar las finísimas partículas de cal que lleva en suspensión el efluente en carbonato cálcico puro, cuyo aprovechamiento también está en estudio. Uno de los posibles usos de ese precipitado es la neutralización de gases de combustión.
Para conseguir la Autorización Ambiental, Solvay lo ha tenido más fácil con las emisiones de gases, ya que la planta se ajustaba a los valores máximos admitidos y sólo ha tenido que limitarse a instalar sensores en las chimeneas para que la Consejería de Medio Ambiente pueda controlar en tiempo real y por vía telemática la composición de las emisiones. No obstante, la legislación medioambiental es, también en este campo, cada día más restrictiva y en 2016 habrá una nueva reducción de los valores permitidos en NOx (óxidos de nitrógeno) o SO2 (óxido de azufre), a los que la fábrica deberá ajustarse. Es un proceso continuo de conciliación entre el medio natural y las formas de producción al que las economías de los países más desarrollados no quieren renunciar, aunque eso suponga dar ventajas competitivas a la industria química de otras zonas del globo menos sensibles a estos requerimientos.

Un motor para la economía local

La relación de Solvay con su entorno ambiental es solo uno de los aspectos de su vinculación a una comarca en cuyo desarrollo ha jugado un papel decisivo. Aunque esté lejos de los miles de trabajadores que llegó a reunir en plantilla en los años sesenta, la planta de Barreda mantiene un peso muy significativo en la vida laboral de la comarca del Besaya. No solo por los 470 puestos de trabajo directos que conserva –a pesar de la automatización de los procesos de fabricación– sino por los que genera en empresas auxiliares de toda Cantabria. La externalización de las tareas que no tienen que ver directamente con la producción (electricidad, mantenimiento, limpieza, seguridad, etc) le ha llevado a tejer una red de empresas suministradoras de productos y servicios de la que forman parte unas 25 firmas de sectores muy variados. Tan diversificado y relevante que cada día acuden a la fábrica 300 trabajadores de contratistas, a los que hay que sumar los que eventualmente trabajan en obras civiles, como las que ahora están en marcha, o los muchísimos chóferes que llegan cada día para cargar sus camiones.

Las exportaciones palían la caída del mercado interno

A pesar de las sombras del escenario económico, Solvay no ha reducido plantilla desde la irrupción de la crisis, aunque su producción sí se ha resentido levemente. El techo histórico de la planta de Barreda está en 1,4 millones de toneladas y se alcanzó hace dos años. Una cifra que todavía está accesible, porque el descenso desde entonces ha sido únicamente de unas ciento cincuenta mil toneladas.
La explicación de una caída tan moderada para un producto tan maduro como el carbonato sódico (sosa) del que son demandantes sectores en situación de debilidad como el automóvil o el vidrio, se explica por la búsqueda de clientela en otros mercados que suplan la atonía del español. La respuesta ha sido América del Sur, en donde los productos de Solvay ya estaban presentes a través de fábricas propias de esta multinacional belga, pero a los que la planta de Barreda ha conseguido incrementar sus exportaciones. De esta forma, una de las empresas más emblemáticas de Cantabria, encuentra la manera de seguir capeando los temporales un siglo largo después de su creación. Una continuidad que se ha basado en la capacidad para mantenerse a lo largo del tiempo como una fábrica de primera línea mundial, tanto por las inversiones como por la excelencia que ha mantenido en la gestión desde mucho antes de que se crease este concepto, y la búsqueda permanente de soluciones para reducir la factura energética, el coste más relevante de su fabricación junto con el laboral.