Las encimeras de gas se diseñan en Cantabria

En la ya larga historia de la fábrica de electrodomésticos de La Reyerta –el próximo año se cumplirá el 150 aniversario de la fundación de la antigua Corcho–, estos últimos tres años serán recordados como el inicio de su definitiva modernización. El plan industrial aplicado por BSH para especializar la factoría de cocinas en el mercado de las encimeras de gas, no sólo ha supuesto la renovación tecnológica de la planta, automatizando varios de los procesos, sino que ha convertido la fábrica santanderina en el centro de desarrollo de nuevos productos de cocción a gas para todo el grupo Bosch-Siemens.
Este salto cualitativo supone una garantía de supervivencia en un mercado tan maduro como el de los electrodomésticos de línea blanca, donde la huida de las fábricas hacia países con menores costes salariales se ha convertido en una amenaza real. “Contar con nuestro propio equipo de desarrollo –señala el director de la planta de BSH en Santander, Byron Vargas– nos da una gran ventaja frente a la simple plantas de fabricación, que están en una situación muy peligrosa, por la presencia de los países del Este de Europa, en los que existe una gran potencial de ahorro de mano de obra”.
En los tres años transcurridos desde que en 2001 se dio comienzo a este proceso de modernización, el equipo internacional de técnicos que BSH ha concentrado en la planta de La Reyerta, ha renovado la gama de productos, diseñando veinte modelos de encimeras de gas, y continúa trabajando en nuevos desarrollos.
Combinando acabados en esmalte, acero inoxidable y cristales templados o vitrocerámicos, con nuevos conceptos en quemadores, y rompiendo los estándares de las medidas tradicionales, las nuevas encimeras de BSH han logrado una gran aceptación en el mercado europeo, al que destina el 70% de su producción.
Esta nueva generación de encimeras, con mayores prestaciones y una cuidada estética, han tenido notable éxito en países como Gran Bretaña, que se ha convertido en el primer receptor de estos productos, e Italia, un mercado en el que a pesar de su gran tradición en el consumo de encimeras de gas, el grupo BSH apenas tenía presencia.
Tras la dura batalla librada en las últimas décadas con la electricidad, el gas ha consolidado su primacía como energía de uso doméstico. En la actualidad, más del 50% de los aparatos de cocción que se utilizan en el mundo funcionan con gas, y se trata además de un mercado en crecimiento. Este hecho ha sido el factor que ha impulsado a la multinacional alemana Bosch and Siemens Home (BSH) a reorientar la producción de la fábrica santanderina hasta convertirla en la más competitiva del grupo en la fabricación de encimeras de gas en Europa, abandonando paulatinamente la fabricación de las cocinas convencionales. “El objetivo que perseguíamos –explica Vargas– era hacer de una fábrica con productos muy tradicionales, y en parte ya obsoletos, una planta moderna, con nuevos procesos productivos”.

Inversión de 8,4 millones de euros

Para llegar a este punto ha sido preciso aplicar un plan de inversiones, que culmina este año, y que asciende a 8,4 millones de euros (cerca de 1.400 millones de pesetas).
La reconversión de la planta ha exigido también un duro ajuste en la plantilla, que se ha saldado con la prejubilación en estos tres años de un centenar de los 314 trabajadores que tenía BSH en 2001. Aunque la plantilla fija se ha reducido a 220 personas, el recurso al empleo eventual para hacer frente a puntas de demanda, hace que el número de puestos de trabajo ronde los 300.
La reestructuración laboral fue precisamente uno de los escollos más difíciles de superar en el plan industrial diseñado por BSH. La fábrica, que había sido adquirida por las multinacionales alemanas en 1989, había sufrido ya en 1994 un fuerte recorte de plantilla que hizo temer por su continuidad. Cuando en 2001 el grupo desveló sus planes para impulsar la planta santanderina, el anuncio fue acogido con escepticismo por los representantes de los trabajadores que llevaban años denunciando el declive de la factoría y reclamando la llegada de productos competitivos. El previsto abandono de la fabricación de cocinas, uno de sus productos más tradicionales y el que más horas de trabajo proporcionaba, generaba también gran inquietud en la plantilla.
La transición hacia nuevos productos se ha logrado, sin embargo, con éxito, como lo demuestra la aceptación en el mercado exterior de las nuevas gamas de encimeras. El resultado de la gama alta ha superado, incluso, las expectativas de Vargas: “En contra de las previsiones iniciales, hemos observado una tendencia a demandar productos con más prestaciones y con más valor añadido y eso nos ha beneficiado en nuestra estructura de costes y en la rentabilidad de nuestros procesos”.
BSH tiene previsto completar la renovación de su gama de productos el próximo otoño con una encimera de 90 centímetros, para atender una tendencia del mercado europeo en favor de mayores dimensiones. En la plasmación de estos y otros nuevos productos trabaja el equipo de 30 técnicos alemanes, brasileños, turcos y españoles que integran el departamento de Desarrollo de La Reyerta donde disponen de uno de los laboratorios de gas más completos de toda Europa. Allí se aplican todos los tipos de gases que se utilizan en los países a los que van destinados las encimeras y se tienen cuenta en los diseños los diferentes usos culinarios y hábitos de cocción de cada mercado.

Una plataforma común

Una de las claves de la nueva estrategia de la planta santanderina de BSH para la conquista del mercado exterior es su capacidad para ofrecer productos adaptados a los gustos de cada país y atender pedidos de pocas unidades. Esto ha exigido diseñar un proceso de producción lo bastante flexible como para abordar las más de 600 variantes de productos terminados que fabrica esta planta.
El primer paso ha sido la creación para todas las gamas de una plataforma común que permite la estandarización de muchas fases del proceso. A partir de ese producto básico, se incorpora la imagen de cada marca del grupo, (Bosch, Siemens, Gaggenau o Balay) las prestaciones concretas y las necesidades tecnológicas o normativas que exigen ciertos mercados.
Esta flexibilidad permite atender demandas de pocas unidades, lo que confiere también una ventaja competitiva a la planta santanderina frente a las fábricas de electrodomésticos del sureste asiático, diseñadas para fabricar productos básicos y a gran escala. La planta de BSH admite pedidos que en ocasiones no superan las cien unidades al año.

De las prensas a la cadena de montaje

El proceso productivo de las encimeras y cocinas que se fabrican en La Reyerta, comienza en la zona de corte y embutición, donde veintiún prensas que van de las 200 a las 600 toneladas, dan forma a las graseras, la base sobre la que van apoyadas las parrillas y quemadores. BSH utiliza más de 400 troqueles, aunque el número total de piezas que maneja en todo el proceso de fabricación supera las 4.000.
Los materiales utilizados para fabricar las encimeras y cocinas son la chapa, el acero galvanizado y el acero inoxidable. Las fabricadas en chapa son sometidas a un posterior esmaltado que se aplica en cabinas de esmalte húmedo o en líneas de esmalte en polvo y con una amplia gama de colores, para atender los distintos gustos de los países a los que va dirigida cada serie. Holanda e Inglaterra demandan, por ejemplo, los colores pastel, verdes y azulados, que difícilmente tendrían aceptación en España. También se esmaltan en negro las parrillas y las tapas de los quemadores.
Una vez aplicadas las dos capas de fundente, y tras serigrafiar los símbolos en las encimeras, las piezas pasan a los hornos para fijar el esmalte.
Tras la fabricación de los diversos componentes, encimeras y cocinas están listas para su paso a las líneas de montaje. En el caso de las cocinas, y dado el gran volumen que ocupan, se ha optado por un sistema de transporte aéreo hasta la zona de ensamblaje, que permite optimizar el espacio a la vez que sirve de almacén transitorio de las piezas ya montadas.
En su búsqueda de una mayor flexibilidad, BSH ha modificado las tradicionales líneas de montaje, reduciendo de siete a cuatro las personas que ocupan cada línea y agrupando las tareas. Aunque cada operario tiene más carga de trabajo y debe ejecutar más operaciones, el proceso gana en agilidad, permitiendo montar más aparatos distintos a la vez. Esta mayor flexibilidad es la que permite abarcar una gama de productos tan amplia.
Tras comprobar el correcto ensamblado de las piezas y su buen funcionamiento, las encimeras quedan listas para su embalaje.

La automatización de procesos

La inversión de 8,4 millones de euros realizada en la planta, ha estado destinada en buena medida a la automatización de los procesos descritos y a la incorporación de nuevos troqueles y moldes de fabricación. La planta de Santander ha incorporado la primera máquina de corte por láser tridimensional del grupo, que se utiliza para la fabricación de series muy pequeñas y prototipos. De esta forma, evita invertir en nuevos troqueles cada vez que se produce una variación en el modelo, y se acorta el tiempo de lanzamiento al mercado de nuevos productos.
Otra novedad destacable es la instalación de pegado automático para fijar los embellecedores en las encimeras de cristal. Realizada de forma manual, esa operación requiere al menos 24 horas para el curado de la silicona. El uso de esta máquina permite aplicar una silicona bicomponente de secado muy rápido, que reduce a cuatro horas el tiempo de espera.
Novedosa es también la máquina con visión artificial introducida en la zona de fabricación de las pequeñas tuberías que conducen el gas hasta los quemadores. Aunque los codos del tubo se siguen haciendo de forma manual, dado que se manejan hasta cien referencias con radios muy distintos, esta máquina se encarga del bordonado de los extremos y de la colocación de arandelas, tuercas y racores.
La automatización de procesos también alcanza al embalaje y encintado de las encimeras. Una innovación aconsejada por la orientación de los nuevos productos, que aumentan notablemente en peso y dimensiones (la encimera de 90 cm alcanzará los 25 kilos).
Antes de proceder a su distribución, los productos fabricados en La Reyerta son sometidos a un minucioso proceso de control de calidad. Además de las comprobaciones que se realizan al final de la cadena de montaje, el laboratorio de control de calidad testa entre el 4 y el 5% de las encimeras y cocinas fabricadas. Posteriormente, se efectúan nuevas comprobaciones sobre una muestra aleatoria del dos por mil de los aparatos almacenados.

La importancia de los proveedores

Todo gran centro fabril, como es el caso de la planta BSH, cuenta a su alrededor con un entramado de empresas suministradoras tanto de servicios como de las piezas o materiales que se utilizan en el proceso productivo. De las cuatro mil piezas que maneja la fábrica en sus procesos de fabricación, cerca de 3.500 se compran a empresas suministradoras.
La elección de la factoría cántabra como centro de referencia del grupo BSH para las encimeras de gas, ha supuesto, también, la centralización en ella de la compra de piezas específicas para las encimeras que se fabrican en plantas que el grupo tiene en otros países.
Las empresas cántabras aportan el 8% de los productos que se montan en los procesos de fabricación de la antigua Corcho, de los que salen cada año medio millón de aparatos. Las aportaciones van desde las parrillas hasta conducciones de gas, cerraduras y bisagras, elementos de unión (remaches y tornillos), cables, cartonaje, madera y piezas atermoplásticas. Las tareas de seguridad, mantenimiento y limpieza también corren a cargo de empresas locales.
En total, cerca de una treintena de empresas cántabras trabajan en mayor o menor medida para la planta de BSH y amplían su perímetro económico a no menos de quinientos trabajadores en toda la región.