Birla Carbon Spain cumple cincuenta años

Los más veteranos continúan llamándola Calatrava, el nombre de la firma que en 1966 levantó en Gajano el polo químico que albergó la fábrica de negro de carbono. Así evitan tener que recordar que en 1987 se redenominó Alcudia, tan solo un año después pasó a ser Repsol Química y en 1994 fue adquirida por la multinacional norteamericana Columbian Chemicals Company para reconvertirse en 2011 en Birla Carbon Spain.
En esta dilata etapa, la planta cántabra ha sido la única superviviente de las cuatro fábricas de negro de carbono que llegó a haber en España. Y no solo ha sobrevivido sino que, tras su adquisición por la india Aditya Birla, ha pasado a ser una pieza clave para un grupo que es el líder mundial en la producción de negro de carbono, un pigmento poco conocido entre el público aunque está presente en infinidad de objetos de uso cotidiano.

Un colorante con múltiples propiedades

En su forma natural, el negro de carbono tiene una larga historia. Tanta como las pinturas rupestres que hace cerca de 20.000 años plasmaron nuestros ancestros en Altamira. Hoy, como producto sintético elaborado en plantas como la de Gajano, se ha convertido en un aditivo básico en muchísimos procesos industriales en los que se aplica como colorante. Está presente en la fabricación de plásticos, productos de cosmética, tintas, pinturas o tóner de impresoras.
Además de color, el negro de carbono aporta otras cualidades, como brillo, resistencia mecánica o protección frente a los rayos ultravioletas. Estas características son especialmente apreciadas en la fabricación de neumáticos, a los que proporcionan resistencia a la abrasión, dispersión del calor, adherencia al pavimento y fuerza de tracción. De ahí que los principales clientes de Birla Carbon sean los fabricantes de cubiertas. En concreto, el 80% de las ventas de la planta de Gajano van dirigidas a ese sector.
Como en tantos otros procesos industriales, el reto al que ha tenido que enfrentarse en los últimos años Birla Carbon ha sido el tener que competir con países como Rusia, Ucrania o algunos de los emergentes, que tienen menores costes de producción. Y la gran baza con que cuenta la planta cántabra, gracias a una estrategia continuada de inversiones, es una avanzada tecnología que le ha permitido diversificar su producción. En los últimos años, Birla ha dedicado más del 50% de sus beneficios a nuevas inversiones, entre tres y diez millones de euros cada año, dependiendo de unas facturaciones muy ligadas a la fluctuación del precio del petróleo, del que proviene su materia prima.

Una planta piloto del grupo Birla

La multinacional india ha elegido la planta de Gajano para ensayar las tecnologías que luego implanta en otras fábricas del grupo. Dispone, por ejemplo, del primer reactor industrial capaz de producir negro de carbono a más de dos mil grados centígrados. Poder trabajar a esta elevadísima temperatura es muy importante para mejorar la productividad. La formación de negro de carbono es una reacción química endotérmica y cuanto mayor sea la temperatura de reacción mayor es el rendimiento. Esto significa que por cada tonelada de negro de carbono que se produce es menor la cantidad de aceites (los fondos de destilación del petróleo) que hay que introducir en el reactor, reduciendo así las emisiones de CO2.
Con la misma materia prima, y el mismo nivel de emisiones permitido, se podrá fabricar más negro de carbono, de ahí la importancia del proyecto que está desarrollando la planta cántabra.
En la apuesta para diferenciarse de los productos que se han convertido en comodities (sin diferencias apreciables entre fabricantes) la planta de Gajano ha alcanzado también un especial protagonismo. Hace dos años fue elegida para lanzar al mercado una nueva línea de extrusionados (XT) con la que aspira a liderar el mercado mundial del negro de carbono de alta calidad. Estos nuevos productos mejoran los que pueden encontrarse en el mercado, ya que tienen un bajo contenido de hidrocarburos aromáticos policíclicos y cumplen la regulación más estricta sobre sustancias contaminantes.
Gajano se ha convertido así en una pieza clave en la estrategia de Birla, que ha puesto sus ojos en los mercados más sofisticados y exigentes, a los que apenas tres empresas en todo el mundo son capaces de acceder, por las especificaciones técnicas y legales que exigen.
Con esta nueva línea de productos de alto valor añadido, la fábrica cántabra aspira a alcanzar su máxima capacidad productiva, unas 80.000 toneladas anuales, el doble de las 40.000 que producía en la etapa de Repsol y muy por encima de las 60.000 que llegó a alcanzar como Columbian.
A lograr esa cifra le ayudarán los cambios que se han producido entre los fabricantes de negro de carbono como consecuencia de la crisis del petroleo. El exceso de oferta de este pigmento ha producido la desaparición de algunas fábricas. La propia Birla va a cerrar la planta que tiene en Alemania, lo que va provocar una reestructuración de la cartera de clientes y la llegada a Gajano de más pedidos.

La formación como clave

La elección de la planta cántabra para desarrollar nuevos proyectos tiene mucho que ver con la alta capacidad de su equipo técnico, en la que abundan los químicos formados en la Universidad de Cantabria. De hecho, el director de Tecnología de Birla Carbón para toda Europa forma parte de la plantilla de Gajano.
La evolución de la formación de sus trabajadores desde los años ochenta hasta ahora fue una de las claves de éxito de Columbian y lo es ahora de Birla.
La llegada de Repsol a Gajano para levantar un gran polo químico, estuvo precedida de arduas negociaciones con los propietarios de los terrenos. Para conseguirlos hubo que integrar en la plantilla a muchos de sus familiares. Además, en aquella época en que la industria química española estaba en pleno desarrollo, no había suficientes técnicos formados en estos procesos y la planta de Gajano hubo de recurrir a antiguos maquinistas navales, que fueron reconvertidos en jefes de planta, para el control de procesos industriales en los que había muchas operaciones manuales y un equipamiento basado en mecanismos neumáticos.
Con el paso del tiempo y el cambio generacional, el perfil de la plantilla fue adquiriendo un carácter cada vez más técnico. Actualmente, el 48% de sus 62 empleados son diplomados o licenciados universitarios y el 41% proviene de la Formación Profesional. “Si no hubiese sido por esta cualificación de la plantilla” –recalca el director de la fábrica de Gajano, Jacinto Zarca– “los veloces cambios tecnológicos que hemos vivido en estos últimos años no se hubiesen podido asimilar y hoy estaríamos cerrados. Ese cambio en la composición de la plantilla de Birla Carbon ha sido fundamental para poder sobrevivir en este mundo tan competitivo”.
Para actualizar los conocimientos del personal, la empresa les ofrece una media de 70 horas de formación al año y no duda en enviar a sus técnicos a cursos que se imparten en otros países europeos.

Optimización energética

En toda industria química, la relación con su entorno y el impacto ambiental de su actividad es uno de los aspectos más conflictivos. Desde que recibiera en 2007 la Autorización Ambiental Integrada, la fábrica ha cumplido todos los límites de emisiones marcados. En aquel año invirtió siete millones de euros en una caldera de recuperación de energía de los gases de cola, que evita que alguna partícula escape del proceso de filtración, asegurando el cumplimiento de los límites de emisiones a la atmósfera. En los últimos años, la empresa ha invertido cerca de tres millones de euros en seguridad e higiene o en instalaciones para proteger el medio ambiente.
Los principales retos y necesidades a los que ahora se enfrenta están vinculados a la mejora de procesos y la eficiencia energética. Birla Carbon, que ya ha conseguido la certificación de Eficiencia Energética ISO 50001, se ha convertido en la planta que menos kilovatios hora consume por tonelada de negro de carbono producida, de entre las 17 fábricas que el grupo tiene en el mundo.
En esa estrategia de mejora energética, la planta de Gajano se enfrenta ahora a un dilema. En su proceso de fabricación produce un volumen importante de gas de cola que valoriza, utilizándolo para generar vapor y energía eléctrica en una planta de ciclo combinado, situada junto a sus instalaciones. Este año finaliza el contrato con la empresa propietaria y, si las negociaciones para su continuidad no llegan a buen puerto, Birla Carbon se plantea la posibilidad de construir su propia planta de cogeneración, un proyecto que supondría la inversión de unos diez millones de euros.
“Las legislaciones energéticas en España han cambiado y han hecho este mercado mucho más duro” –reconoce Jacinto Zarca–, “y si esas negociaciones no prosperan nosotros tendríamos que buscar nuestra propia solución. Estamos ahora mismo en esa encrucijada pero calculo que en un mes o dos debe de estar claro qué camino seguir”. concluye el director de la planta de Gajano.