Volver a empezar

López Panel es una empresa nacida a partir del cierre de Paislant, una industria ubicada en Los Corrales de Buelna, que se dedicaba a la fabricación de paneles ligeros tipo sándwich, para cubiertas. Cuando en 2008 aparecieron los primeros síntomas de la crisis, los gestores de la empresa (como la mayor parte del país) no fueron capaces de prever lo que se venía encima. No se produjo la necesaria reconversión de una industria que llegó a contar con 40 trabajadores y una facturación cercana a los cinco millones de euros y en 2010 las pérdidas acumuladas se convirtieron en insostenibles. No hubo más remedio que iniciar la liquidación de la sociedad.
“Intentamos hacerlo de la forma menos traumática posible” explica Ángel López, pero si se es empresario hay que tener la misma fuerza de voluntad para abrir una empresa que para cerrarla cuando no funciona.”
En las décadas de los ochenta y noventa las cubiertas de las viviendas seguían construyéndose con un entramado de vigas y viguetas de hormigón o madera, con un forjado formado con ladrillos, bovedillas de hormigón o tablas de madera claveteadas sobre las que se colocaba un aislante (cuando se incluía) y con tejas. Unas techumbres muy poco aislantes –aunque con apariencia de solidez, por la gran carga de peso y materiales–, que requerían gran cantidad de mano de obra y que, a pesar de todos los esfuerzos en materiales y trabajo, en demasiadas ocasiones no evitaba que con el paso de los años aparecieran problemas de humedades y grietas.

Montaje rápido y sencillo

La experiencia previa de Ángel López en el sector de la construcción, la pintura industrial y la decoración, le había puesto en contacto con los paneles ligeros de cubierta y decidió fabricarlos. “Cuando empezamos hace 15 años, en España casi no se utilizaban. Nosotros vimos que era mucho más sencillo producirlo de forma industrial y montar el tejado en obra en muy poco tiempo y de una sola vez, en lugar de hacerlo por partes como hasta entonces”.
Los técnicos de las obras acogieron muy bien este proyecto. “A los aparejadores y arquitectos les gustó el producto”, recuerda. Para ellos tenía ventajas muy evidentes, como la de reducir tiempos en obra, y trabajar con un producto normalizado que no depende de la habilidad del operario para colocar el material.
Pero el parón del sector de la construcción en España acabó con Paislant. No obstante, a pesar de esta mala experiencia, Ángel estaba convencido de que los paneles para cubiertas tenían un hueco. “Cerramos en marzo de 2012, pero tanto mis hijos, que están conmigo en el negocio, como yo, seguíamos pensando que es un producto con mercado. Después de estudiar con detenimiento la situación empezamos casi de cero, con muy pocos operarios y, de momento, con cifras de negocio muy inferiores a las que alcanzamos con Paislant y, trabajando muy duro, estamos abriéndonos camino en el mercado europeo.”
La experiencia de Paislant no solo le reportó un buen bagaje de sistemas de márketing, fabricación y venta, incluido lo que enseñan los errores, sino también muchos clientes y proveedores. De la gama de paneles que fabricaba decidió apostar únicamente por el termoencolado, con el que había conseguido la mayor penetración, y perfeccionó el proceso productivo para conseguir más calidad.
Un año después de iniciar esta aventura empresarial, López Panel ha producido 35.000 m2 de paneles y ha creado tres puestos de trabajo más. Su facturación en este primer ejercicio será de unos 700.000 euros.

Construcción industrial para los tejados

Los paneles tipo sándwich acaban con la mayor parte de los problemas que aparecen en los tejados. Son ligeros, aislantes, hidrófugos, estandarizados y se colocan directamente debajo de la teja. Además,
tienen las ventajas de un acabado al gusto del cliente: madera, yeso, tablero aglomerado, o cualquier otro material que desee el cliente, y no requerir ninguna otra obra de albañilería. “En los tejados tradicionales nos encontramos con viguetas y tablas clavadas”, explica Ángel López, “nosotros sustituimos
la tabla por el tablero, que reúne en una sola pieza el aislante y la decoración. El panel se apoya cada sesenta u ochenta centímetros en las viguetas de la estructura.
En un día, el tejado está
totalmente colocado y terminado.”
Los paneles constan de tres materiales unidos mediante un proceso de termoencolado a 120ºC de temperatura. Vistos de perfil parecen un emparedado o sándwich, y de ahí su nombre.
En España este tipo de panel se ha ido introduciendo poco a poco, tanto en obras nuevas de casas individuales y bloques de viviendas como en rehabilitaciones de edificios. Los que fabrica López Panel son de ocho tipos y cada uno de ellos con 15 variedades diferentes, en función del grosor del material aislante y de las tapas. Además, hacen paneles singulares bajo pedido. Su tamaño estándar es dos metros y medio de largo por sesenta centímetros de ancho, con un grosor total que va desde los 60 milímetros a los 135 milímetros, lo que también determina el peso: entre 15 y 26 kilos.
Todos ellos están formados por una capa exterior (la que va a en contacto con la teja) de tablero aglomerado hidrófugo; a continuación está el núcleo de espuma rígida de poliestireno extruido, de alto valor aislante y, finalmente, la cara vista que forma el techo de la habitación en la vivienda y que da nombre a los distintos tipos.

Acabados múltiples

Los paneles más demandados en España son los de friso de abeto, salvo en Baleares donde prefieren yeso laminado. El abeto de calidad superior A y B, que es lo que queda a la vista en las habitaciones bajo cubierta, es una madera muy uniforme, densa y con nudos sanos. Permite una gran variedad de acabados, ya sea barnizada con diferentes colores, o con lasur, un protector de la madera a poro abierto.
Hay paneles más económicos que sustituyen el friso de madera por tablero aglomerado; y otros que se adaptan a demandas específicas o a necesidades constructivas especiales: De placa de yeso laminado; de partículas OSB (con un acabado final de gran vistosidad); de contrachapado fenólico (especialmente utilizado para resistir la humedad; de partículas de madera mineralizada y cemento y las terminaciones de tableros de magnesita, para cerramientos donde se necesite aislamiento frente al ruido.
Un tejado de 100 metros cuadrados con este tipo de acabado puede hacerse en un día y por unos tres mil euros, ya que el coste promedio es de unos 30 euros el metro cuadrado.
La producción de López Panel está centralizada en el Polígono Industrial de Barros, en Los Corrales de Buelna, donde tiene la fabricación, el almacén y las oficinas. De las ocho personas de plantilla, cinco están vinculadas al proceso productivo propiamente dicho. Dos de los trabajadores son los hijos de Ángel López: el ingeniero encargado de la producción, que como su padre se llama Ángel, y Soraya que se ocupa de la administración y las ventas.
El proceso productivo está automatizado. A la cabeza de la línea se colocan los tres materiales que forman el panel aislante que se envían al termoencolado de las tres planchas, de allí al montaje, prensado y, finalmente, al mecanizado, para su diseño final. El resultado es un bloque compacto prácticamente imposible de separar. Mientras un operario vigila el paso de los materiales por la línea automatizada de fabricación, otro se encarga de recoger el producto terminado, lo apila y embala.
En estos momentos, la empresa trabaja a un tercio de su capacidad productiva. Ángel cree que a poco que remonte la economía, podrá alcanzar el 90 o 100% en dos o tres años, aunque no están solos en el mercado. “Nosotros vendemos sobre todo en Cantabria y Castilla León,” explica. “También en Asturias y en el País Vasco, Cataluña, Madrid, Baleares y Valencia. Poco a poco abrimos mercado también en el extranjero, tenemos una presencia importante en Portugal y estamos abriéndonos camino en Italia”.
Sus canales de distribución son los almacenes y sus comerciales, delegados autónomos multimarca que trabajan por todo el país.
Para diferenciarse de sus principales competidores, dos empresas ubicada en Galicia y La Rioja, han introducido un sistema de montaje del panel más sencillo que, además, mejora el aislamiento: su acabado lateral a media madera, también denominado de junta plana galceada. “En el mundo de la carpintería, todo el mundo sabe que la media madera solo trae ventajas. Es la que se utiliza para instalar la tarima de los suelos. En los paneles termoencolados las uniones se hacen en forma de ele, solapando un panel con otro. El montaje es sencillo y más rápido sin separaciones ni juntas. Es una solución óptima porque elimina todo tipo de rotura de puente térmico y mejora el aislamiento. Es una forma de fabricar innovadora que nos está ayudando a ganar presencia en este mercado”, explica.

El futuro

De momento, el objetivo de López Panel es la consolidación de la empresa. “La verdad es que cuando empezamos, nuestras expectativas eran bastante menores. A pesar de confiar en nuestro producto y saber que es de calidad y muy útil en nuevas viviendas y rehabilitación, éramos más pesimistas, porque los momentos son difíciles. En 2014 esperamos poder consolidar la empresa, aumentar las ventas y la producción”.
Ángel López sabe que fabricar en Cantabria puede suponer una desventaja geográfica, porque es una región periférica, pero sostiene que merece la pena vivir y trabajar en Cantabria, aunque se respire cierta desmoralización: “Todo el entorno que nos rodea en construcción y rehabilitación es de un pesimismo terrible y la realidad, a veces, es un poco mejor que lo que nos cuentan los medios de comunicación. Yo soy de la opinión de que esperamos demasiado de la Administración. Pienso que las sociedades deben ser dinámicas y capaces de crecer y moverse por sí solas. Yo no espero mucho de la Administración, no porque cuestione su competencia, sino porque creo y confío en el dinamismo de la sociedad y de las personas, sinceramente. No podemos esperar a que nos salven; nos tenemos que salvar nosotros”.