Los moldes de Nocu crecen

Detrás de cada fabricación en serie siempre hay una primera pieza y la necesidad de verificar lo acertado de su diseño antes de emprender la producción industrial a gran escala. Pero esa pieza inicial no suele salir del mismo lugar donde luego se hará por miles, sino de talleres especializados en la construcción de prototipos, como Nocu.
Medio siglo después de iniciar su andadura, esta firma cántabra ha cambiado de emplazamiento para disponer de unas instalaciones que triplican el espacio anterior y, una vez liberada de las limitaciones de espacio que tenía, abordar la fabricación de moldes y prototipos de gran tamaño que hasta ahora le estaban vedados. La llegada a Morero era, también, la oportunidad para iniciar nuevas aventuras y Nocu ha visto la oportunidad de hacer una incursión por el mundo de la náutica deportiva, con la fabricación de moldes para yates, o de adentrarse en el negocio de la construcción, con el diseño y fabricación de estructuras de madera para viviendas. Unas apuestas muy alejadas de la tradicional imagen de la firma, asociada en el mercado con los modelos para fundición de hélices.

Liderazgo europeo

El prestigio de Nocu está sustentado desde hace más de dos décadas en los moldes de madera que construye para los fundidores de hélices. No en balde, Cantabria es la región europea que reúne al mayor número de empresas especializadas en fabricación de hélices, desde la multinacional Wärtsila (antigua Navalips) hasta empresas locales, como Fundhemar, Casuso Propellers o Propulsión Naval.
Los mercados europeos abiertos por Francisco Cuevas, uno de los fundadores de Nocu, también se han mantenido e incrementado en estos últimos años y en la actualidad la empresa astillerense exporta cerca del 40% de sus modelos a fundiciones de Portugal, Francia, Alemania y Holanda. “Somos los que más modelos de hélice hacemos de toda Europa” señala el gerente de Nocu, Mario Palacio, quien también subraya la dificultad de estos trabajos: “Requieren una gran perfección, ya que hacemos piezas enormes con una precisión de medio milímetro”. En su opinión, una vez conseguido ésto, “cualquier otra cosa es fácil”.
Ese saber hacer, en el que se dan la mano la habilidad artesanal del ebanista con sofisticadas técnicas de precisión, no sólo se aplica en la fabricación de prototipos y modelos de hélices, sino también en los de otras piezas de fundición tan distintas como las estufas y calefacciones para Hergom –a cuyo grupo pertenece desde 1998–, o los cárteres para motores y turbinas de la industria aeroespacial francesa.
La única limitación con que se encontraba Nocu era el pequeño tamaño de su primitivo emplazamiento en Maliaño, que le impedía aceptar contratos de grandes piezas. Una vez desaparecido ese obstáculo con las nuevas instalaciones, los responsables de la empresa no han tardado en explorar nuevos mercados.

Yates y casas

El primer objetivo ha sido el mundo de la náutica deportiva y ya tiene firmado un contrato para construir el mayor modelo elaborado nunca por la empresa: el molde de un casco de yate de 27 metros de eslora fabricado en fibra epoxi y poliestireno.
Las resinas y plásticos de última generación sustituyen, en algunos casos, a la madera para la fabricación de prototipos, pero estos materiales son caros y casi nunca se justifican cuando la serie a fabricar no pasa de las mil piezas.
El traslado de los planos del proyectista a un prototipo no solo permite visualizar la pieza, sino que suele ser preferido por los fabricantes a las recreaciones en 3D, donde no se perciben las dimensiones reales del objeto, ya que facilita la detección de posibles errores y su corrección.
La elaboración de grandes moldes para la náutica deportiva necesitaba nueva maquinaria y Nocu se ha provisto con dos fresadoras de control numérico capaces de trabajar sobre piezas de hasta seis metros de largo y cuatro de ancho. Este equipamiento también abre la puerta a la elaboración de modelos para carcasas de gran tamaño como las que utiliza la industria de aerogeneradores.
Más insólito es el camino iniciado en el terreno de la vivienda, donde ha empezado a ofrecer a los constructores estructuras de madera para techumbres y porches. No sólo realiza los cálculos y diseños, sino que de sus instalaciones salen las vigas de madera ya preparadas en forma de kit, para ser ensamblados en la obra. Nocu confía en abrirse camino en este competido mercado gracias al ahorro de tiempo que propicia para el cliente. De momento, sus techos prefabricados se están montando en una promoción de cincuenta chalets que construye en Mortera otra de las empresas del Grupo Hergom, la inmobiliaria Finca Pontanía. Este es otro ejemplo de las sinergias que tiene Nocu por estar integrada en un grupo industrial y de la estrategia de integración seguida por Hergom.

Aprovechar sinergias

Hergom era cliente de Nocu y conocía perfectamente el potencial de la empresa, lo que le animó a adquirir el taller cuando en 1998 se jubiló su propietario, Francisco Cuevas. Hergom encargaba a Nocu moldes para la fundición de piezas de estufas y calefacciones, y esa relación se ha ido extendido a las otras empresas con las que se ha ido diversificando el Grupo. En las nuevas instalaciones de Morero también se hacen los modelos para la fundición del mobiliario urbano que fabrica Urbes 21 y para las hélices fabricadas por Casuso Propellers, todas ellas vinculadas a la familia Gómez-Casuso, propietaria de Hergom.
Esta estrecha vinculación con las empresas hermanas asegura a Nocu la tranquilidad de contar con carga de trabajo suficiente para poder desarrollar nuevos proyectos. Supone también el poder disponer de recursos financieros como los que han permitido poner en pie las nuevas instalaciones, que han requerido una inversión de tres millones de euros. Los 3.000 metros cuadrados construidos y el moderno equipamiento con que se ha dotado, no sólo sitúa a Nocu en condiciones de mantener su primacía en el sector de modelos para hélices, sino que le ha abierto el camino de mercados tan distintos como prometedores.