BSH transforma su planta de Santander para adaptar la producción de cocinas de gas a los países emergentes

La multinacional BSH, que tiene cuatro plantas en España, eligió la factoría de Santander como principal centro de producción de sus cocinas de gas. Sin embargo, la guerra en Europa del Este, la pérdida paulatina de la ventas frente a la inducción y el avance de la electrificación fuerzan a la factoría cántabra a explorar nuevos mercados y las energías renovables.

Hace unos meses BSH Santander pedía el apoyo del Gobierno cántabro para convertir la planta en la “fábrica inteligente para la cocina del futuro”, pero ¿cómo se prepara una planta que supera el siglo y medio de historia para ese “futuro”?

La factoría de BSH Santander, situada en La Reyerta, tiene su origen en un taller metalúrgico fundado hace 170 años por Domingo Corcho y en este tiempo “ha fabricado de todo”, como reconoce Luis Javier Ferreruela, su actual director.

A medida que pasaban los años, el taller de Corcho diversificó tanto sus actividades que  dio nombre a la zona y llegó a tener un astillero.

En la década de 1960, un siglo después de su fundación, la fábrica inició el camino contrario y se replegó al campo de los electrodomésticos, atraída por la enorme demanda que había suscitado la construcción de decenas de miles de bloques de viviendas en las grandes ciudades españolas para alojar a los millones de personas que se trasladaban desde el campo y a la sustitución de las cocinas económicas de carbón por otras de gas. Ese se proceso se agotó a finales de los años 70, y la sobrecapacidad llevó al sector a una larga crisis que acabó con la mayoría de las marcas. Corcho, que acabó en manos de un grupo público navarro, tuvo la suerte de que fuese absorbido en 1989 por un potente grupo internacional, BSH, creado por dos gigantes alemanes, Bosch y Siemens.

BSH redujo el número de marcas acumuladas en este proceso de concentración (entre ellas la histórica Corcho), para centrarse en las cuatro más relevantes, según los mercados: Bosch, Siemens, Gaggenau y Balay, que utiliza dependiendo del país en el que opera —Balay es la más vendida en España y Siemens la más popular en Asia—. Con una u otra, decidió que el epicentro productivo de su negocio de cocinas de gas se situase en su factoría de Santander.

De perder 80.000 unidades al año a estabilizar la producción

La fábrica cántabra es una de las cuatro que BSH tiene en España para las distintas gamas de electrodomésticos, y se ha especializado en las cocinas de gas, un mercado que vuelve a vivir años complejos. A la progresiva pérdida de mercado frente a la inducción, sobre todo en España y Europa, se sumó el parón del covid. A pesar de que la fabricación experimentó un fuerte crecimiento al acabar la pandemia y alcanzó las 600.000 unidades en 2021— la producción antes del Covid estaba estabilizada en 550.000 al año —, ese repunte duró muy poco, ya que en 2022 la firma enfrentó uno de sus mayores reveses: la guerra entre Rusia y Ucrania. El cierre del mercado ruso supuso la pérdida de las 80.000 unidades que Santander suministraba al año a este país, el segundo mayor productor de gas del mundo, solo por detrás de EE UU.

La guerra de Ucrania supuso la pérdida de 80.000 unidades al año

La política ambiental y el conflicto bélico también llevaron a Europa a intensificar las medidas en favor de la electrificación, con el fin de lograr una mayor soberanía energética con respecto a Rusia.

Todo ello provocó que en 2023 la producción de la planta santanderina se redujese a 380.000 unidades, poco más de la mitad de las vendidas dos años antes. Un brusco descenso que forzó a la compañía a ajustar su plantilla, aplicando un ERE que supuso, en 2024, 32 despidos.

Poco a poco, la planta ha conseguido recuperar parte de su producción, con unas 420.000 unidades anuales. Tras haber sumado algunas novedades a su catálogo de fabricación, a día de hoy cuenta con 300 empleados y está en una fase de cierta estabilidad. Pero para conseguir esta remontada, ha tenido que apuntar a nuevos horizontes comerciales.

Exportar más del 90%, y crecer en los países emergentes

La exportación es un  territorio bien conocido en BSH Santander. “De todos los aparatos que fabricamos, vendemos al exterior más del 90%”, destaca Ferreruela.

A excepción de Italia y Gran Bretaña, que siguen decantándose por el gas, el mercado europeo de estas cocinas merma alrededor de un 1% anual y las políticas europeas, que están acelerando los ritmos de la electrificación, refuerzan ese proceso. “Nosotros tenemos mucho en común con el sector automovilístico, somos su ‘hermano pequeño’ y, al igual que les sucede a ellos, la legislación europea empuja hacia la electrificación. Las normativas evolucionan más rápido de lo que lo hace la demanda”, subraya el director de la planta.

Los principales clientes de la factoría santanderina aún se encuentran sus compradores tradicionales (Gran Bretaña, Italia, España y Polonia), pero el resto están ahora mucho más lejos: Turquía, India, Sudáfrica, Australia y Estados Unidos.

“Suministramos a cerca de 100 países, de los que el 70% son europeos y el 30% de países emergentes”, explica Ferreruela, y son estos últimos su objetivo inmediato: “En un mercado que decrece, hay que tratar de pelear por conseguir un trozo de tarta más grande. Por eso estamos tratando de crecer fuera de Europa”, apunta.

Dar servicio a zonas tan diferentes culturalmente y tan alejadas requiere una transformación, tanto en la forma de vender como en la de producir.

La inversión de dos millones de euros que ha encontrado el apoyo de la Consejería de Industria responde a esta necesidad de adaptar la fabricación, además de hacer la planta más eficiente.

“Vamos a modernizar las instalaciones de la fábrica. Rediseñamos los procesos industriales para ser más competitivos”, explica Ferreruela, “y para tener una producción más adaptada a ciertos mercados. Unas líneas que nos permitan fabricar a mejor coste. Pero también queremos ser más flexibles, para reaccionar más rápido a los cambios de demanda, atender a los clientes con mayor agilidad y poder competir en los países asiáticos y en otras economías emergentes”.

La clientela potencial es muy superior a la que podría deparar cualquier mercado cercano. “En India accedemos a un 5% de la población, pero ¿qué pasa con el 95% restante? plantea el director de la planta cántabra. “Queremos dar el mejor servicio a países que están muy lejos, y para eso tenemos que cambiar cosas dentro de la fábrica”, admite.

Reducir las líneas a la mitad para producir más

Entre estos cambios está la sustitución de las líneas menos automatizadas por otra de alta capacidad que se suma a las tres high runner —nombre que hace referencia a su alta potencia— que ya tienen. Reducirán así sus líneas de ocho a cuatro, pero serán “mucho más eficientes, más productivas y aguantarán más carga”, y Ferreruela adelanta que el interior de la fábrica va a cambiar de forma sustancial “con una producción más lineal, desde el embalaje al producto final”.

Mejorar la logística y el tiempo de carga de los camiones es otro paso imprescindible en su hoja de ruta. “Vamos a optimizar los embalajes para que quepan más aparatos en un contenedor y mejorar así los gastos en la logística, algo que resulta muy importante si envías producto a países tan lejanos”, explica.

La planta fabrica 420.000 productos al año de 270 tipos

BSH Santander aspira a aumentar en poco tiempo un 10% sus ventas generales y también a expandir su presencia en estos mercados lejanos o emergentes, que representan un gran nicho para los fabricantes de cocinas. Algunos, como Turquía, Emiratos o, incluso, EE UU, son productores y utilizan el gas habitualmente. En otros, con una población tan numerosa como India y China, la inducción tardará en reemplazar al gas en las cocinas, y son una jugosa oportunidad para BSH.

La fábrica de La Reyerta produce 280 referencias distintas, entre cocinas de gas y componentes, una diversidad que solo puede explicarse por su heterogénea gama de clientes.

En la planta de Santander se producen cocinas compatibles con los diferentes tipos de gas que se utilizan en los distintos países —la composición suele variar—, pero también ha de adaptarse a los gustos culinarios y estéticos de cada lugar. En algunos, las cocinas son parecidas a una parrilla americana, en otros hay que adaptarlas al diseño curvo de los utensilios asiáticos.

Cocinas de gas de 30 centímetros, de 69, de 75 y de 90; de cristal, de acero o esmaltadas… Todas ellas salen de las tripas de la fábrica cántabra, que además de colocar estos productos ‘made in Santander’ en todo el mundo, ha aportado una innovación patentada: una llave para las cocinas de gas con nueve pasos que corresponden a otros tantos puntos de potencia. Así ha conseguido estabilizar y sistematizar el control del gas que va a los quemadores, lo que se traduce en una mayor facilidad a la hora de cocinar y manejar los mandos.

Esta llave, de producción 100% autóctona, también ha pasado por un proceso de actualización: “Hemos desarrollado una versión nueva de la válvula, en la que hemos simplificado su fabricación, reduciendo a casi a la mitad los componentes, que han pasado de 47 a 26”. Unas modificaciones que reducirán los costes y depararán una válvula más robusta.

“En los diez años que lleva con nosotros, esta válvula nos ha dado muchas satisfacciones y nos ha permitido llegar hasta aquí, pero había que dar un paso adelante”, explica uno de los responsables de producción.

Algo similar plantean hacer con el vástago, la pieza que permite que el mando pueda abrirse, girar y ajustar la potencia, un componente estratégico sobre cuya fabricación la planta quiere tener más control.

Hidrógeno verde para cocinar

En línea con el resto del sector, BSH está adaptándose ya a la futura  normativa europea que pretende conseguir industrias más sostenibles hasta alcanzar las cero emisiones en 2050.

Uno de los pasos en este camino es el reaprovechamiento de sus sobrantes. El 75% del material con el que se fabrica su válvula estrella –que sale de una barra cilíndrica de latón– es chatarra. Hasta ahora, sus propios excedentes —virutas de latón mezcladas con aceite de corte— se enviaban a un gestor de residuos, pero han decidido ir un paso más allá. “A través de un proceso de análisis e inteligencia colectiva, descubrimos que con un centrifugado especial éramos capaces de separar la viruta de latón del aceite de corte. De esta forma, retornamos las virutas limpias de aceite a nuestro proveedor que nos las compra a precio de materia prima para producir las barras de latón. Así, solo pagamos por el proceso de transformación —de viruta a barra—, y no por todo el material. Abaratamos costes y tenemos control absoluto sobre la calidad del material que utilizamos”, explican con orgullo desde el equipo de producción de la fábrica.

También han pasado a reutilizar el aceite de corte para su maquinaria, lo que les ha supuesto un ahorro de 220.000 euros en material y 10.000 en aceite de corte. Estas medidas les han deparado un reconocimiento internacional de BSH en materia de sostenibilidad.

Con el aluminio han hecho algo parecido y estos reaprovechamientos han permitido mejorar la eficiencia económica de la fábrica y reducir el impacto en el entorno, algo en lo que BSH Santander ya está en la vanguardia de su grupo.

BSH Santander ha creado una cocina experimental que funciona con hidrógeno verde

Tanto se ha especializado la planta cántabra en el tratamiento del gas, que la multinacional eligió Santander para establecer su centro internacional de expertos en I+D+i sobre esta materia. Un equipo formado por 100 personas, de las que 50 trabajan en Santander y los 50 restantes en otros emplazamientos que tiene BSH alrededor del mundo, como en Estados Unidos. Liderado por Raúl Abad, este grupo de expertos ha estado trabajando en una alternativa ‘ecológica’ a las cocinas de gas. En Santander, se ha desarrollado, por ejemplo, una cocina cuya combustión utiliza 100% hidrógeno verde.

De apariencia similar a la de cualquier otra de gas, solo el ruido —ligeramente más notorio— y el color cambiante de las llamas indican que no se trata de una encimera de gas. “El hidrógeno”, cuenta Abad, “reacciona diferente según cada tipo de aire; en zonas como Santander, por su humedad y la cercanía del mar, las llamas tienen un tono característico”. Para ello emplean los mismos colorantes que se utilizan para poder visualizar el gas, pero, además, han añadido luces a los mandos, garantizando la seguridad. El equipo de ingenieros de BSH ha elaborado, además, un complejo sistema que corta de inmediato la salida de hidrógeno cuando no hay combustión.

Esta novedosa cocina no podrá verse en las casas, pero es una apuesta de la compañía para dejar constancia de que energías renovables como el hidrógeno verde pueden integrarse en los usos domésticos. “Actualmente no es posible instalar encimeras que funcionen solo con hidrógeno, pero queremos demostrar que es por el tipo de red de los hogares, no porque los electrodomésticos no lo admitan. Aún no es posible instalar estas encimeras en las casas, pero es muy factible que en unos años el gas que llegue a las casas tenga un 20% de hidrógeno verde y queremos estar preparados”, afirma Abad. El propio grupo BSH está trabajando en generar energía renovable, algo que ya hace Bosch.

Aunque habrán de pasar años antes de que las cocinas funcionen con energías verdes, el equipo de BSH Santander indica que ya hay proyectos piloto, como una urbanización privada de Escocia, que va a instalar una hidrogenera y cuyas cocinas utilizarán un 100% de hidrógeno verde. Mientras se resuelve el futuro de este tipo de energía, en la factoría santanderina no han perdido tiempo para estar preparados para el momento en que tenga aplicaciones domésticas.

Por Begoña Cueli