Una inversión amortizada
En 1997 el objetivo de Solvay era dar cobertura a todas las necesidades del mercado español de agua oxigenada sin tener que recurrir a otras fábricas europeas del grupo. Hoy la estrategia es muy distinta: Hacer grandes fábricas continentales para abaratar la producción. Aunque aumentan los gastos de transporte, la logística ha avanzado lo suficiente como para que el saldo le resulte favorable.
La fabricación de productos peroxidados (agua oxigenada y perborato de sodio) se inició en la planta de Barreda en 1965, en plena eclosión de las industrias españolas de detergentes, consumidoras de perborato. Desde entonces, el agua oxigenada ha tenido una aportación modesta a la facturación global de la fábrica de Torrelavega, pero su demanda ha sido siempre creciente, con la aparición de nuevos usos y ya en 1992 se llevó a cabo una primera ampliación. Posteriormente, con la introducción del gas natural como combustible para otras fabricaciones del complejo que Solvay tiene en Barreda, la empresa creó una planta de reforming donde el gas (que es, fundamentalmente, metano) se utiliza como materia prima y se descompone en carbono e hidrógeno. Solvay aprovecha el carbono obtenido y el hidrógeno menos puro dentro del mismo proceso, ya que gracias a su combustión logra los 1.100 grados de temperatura que necesita para romper la molécula de metano. El resto del hidrógeno se convierte en materia prima para la fabricación de agua oxigenada.
Anteriormente, Solvay no tenía que recurrir a un proceso específico para obtener el hidrógeno. Podía conseguir todo el que necesitaba en los peróxidos de otra sección de la fábrica, la electrólisis, donde se coproduce simultáneamente cloro, sosa cáustica e hidrógeno. Este equilibrio se rompió al abandonar la fabricación de los CFCs, unos gases propelentes prohibidos por los efectos que causan sobre la capa de ozono. El cierre de esa planta hizo bajar sustancialmente el consumo interno de cloro y, de forma indirecta, forzó a reducir la actividad de electrólisis. Mantenerla para producir más hidrógeno suponía, también, generar más sosa cáustica y, sobre todo, más cloro, un producto que no resulta fácil almacenar.
Una fabricación limpia
Frente a las fabricaciones principales de la planta de Barreda, que proceden de comienzos del siglo pasado y que ya difícilmente encontrarán nuevas aplicaciones significativas, el agua oxigenada tiene un mercado cada vez más amplio, por sus características absolutamente ecológicas (se descompone en oxígeno y agua), aunque también tiene las limitaciones que impone su precio. Esto da lugar a que apenas haya conseguido desplazar al cloro en los procesos más habituales de depuración de aguas. Pero sí ha ganado otras batallas, como la de ser usada para hacer desaparecer olores desagradables en ríos muy contaminados por sulfuros, ya que los descompone en sulfatos y oxigena las aguas.
Por lo general, el agua oxigenada ha desplazado al cloro en aquellos procesos donde no se precisa gran cantidad y como blanqueador en las fabricaciones de papel, celulosa y textiles.
La fabricación es tan ecológica como el propio producto. La columna de oxidación contiene en su interior una molécula orgánica denominada quinona que, previamente, ha sido hidrogenada. Dentro de ese enorme tubo, cuya altura equivale a la de un edificio de quince plantas, se produce una corriente de burbujas de aire que hacen que la molécula se oxide con rapidez. La quinona y el agua oxigenada que surge de la reacción del oxígeno del aire con los átomos de hidrógeno son posteriormente separados en la columna de extracción, lo que permite reintegrar la quinona a su estado inicial para reintroducirla de nuevo en el proceso.
El agua oxigenada era una de las producciones relativamente recientes de la fábrica de Torrelavega, ya que se inició en 1966. Ahora, en el mismo mes que debía cumplir 40 años se cerrará, si se cumplen los planes iniciales de la empresa. Los sindicatos confían en conseguir, al menos, un aplazamiento, hasta 2008, cuando se inaugure la gran planta de agua oxigenada que Solvay construye en Amberes, capaz de producir 200.000 toneladas al año. El cierre, en cualquier caso, parece irreversible y con él la fábrica cántabra continúa reconcentrándosse en las producciones más maduras, una peligrosa tendencia en un mundo tan cambiante.
